Из чего изготавливают кузов автомобиля? Какие материалы используются при производстве?

Как расширить колесные арки авто своими руками

Сегодня очень популярно ставить на колёса автомобиля широкопрофильную резину. Такой вид тюнинга получил широкое распространение среди автолюбителей. Это объясняется тем, что подобным образом улучшается сцепляемость резины с поверхностью дороги, и тем самым улучшаются ходовые качества автомобиля.

Однако этот вид тюнинга приводит к тому, что в некоторых случаях, когда ширина обода увеличена очень сильно, требуется сделать расширение колёсных арок автомобиля.

Фендеры на арки своими руками

Если говорить о цели, которую мы преследуем, расширяя колёсные арки авто, можно назвать 2 основных фактора:

• защиту кузова от грязи, пыли и летящих из-под колёс камней;
• улучшение внешнего вида автомобиля.

Для этой цели можно приобрести универсальные фендеры или сделать расширители арок своими руками.

Антикоррозийная обработка крыла автомобиля

Мы сняли крыло, которое поможет нам объяснить причины возникновения коррозии. На крыле мы видим, в месте соприкосновения с другой деталью, проявление коррозии. Часто ее распространение объясняется обычной ленью снять и обработать крыло. Второй вариант – крыло все-таки могут снять, обработать грунтом, покрыть краской, вроде работу выполнили.

Но уже через месяц или два коррозия начинает проявляться снова. В этом случае возникает предположение, что или подвели материалы, или работа была выполнена не качественно. Но на самом деле причина в другом: можно видеть, что коррозия начинает проступать наружу с внутренней части.

А теперь можно представить, если мы смотрели в увеличенном виде один маленький пузырек и видели, сколько в нем грязи, то в месте, где идет постоянный пескоструй от колес (даже можно увидеть, сколько песка было в крыле), сколько там может накопится грязи. Поэтому, перед тем, как начать обрабатывать лицевую часть крыла, всегда нужно в первую очередь обязательно обработать источник проявления коррозии.

Готовые фендеры

В продаже можно найти готовые накладки, позволяющие расширить колёсные арки автомобиля. Есть возможность найти в магазинах следующие варианты:

1. Универсальные накладки из резины. Продаются в рулонах. Их применяют, как правило, владельцы внедорожных авто. Однако резиновые накладки никак не способствуют улучшению внешней эстетики автомобиля — они служат лишь для защиты от грязи и камней. Поэтому они не очень популярны среди владельцев авто.
2. Фендеры из пластика. Крепятся на арки при помощи самонарезных винтов.
3. Обвесы из стеклопластика — это накладки, которые монтируются на арки самонарезами. Поверхность и зазоры покрываются шпатлёвкой, после чего окрашиваются под основной цвет авто.

Если такие накладки по каким-либо причинам оказались неподходящими, можно сделать расширители арок своими руками.

Расширители колесных арок авто

План работы:

2) Тщательно обезжириваем поверхность, берем с запасом

3) Разводим эпоксидную смолу с отвердителем в соответствии с инструкцией, при работе с эпоксидкой нужно избегать вдыхания её паров и попадания на кожу! (я допускал и то и другое, пока живой, но не уверен, что так же считает мой организм)). Можно не торопиться, время её полимеризации позволяет!

5) Промачиваем стекловолокно в эпоксидной смоле с разбавителем и кладем это все на обезжиренную поверхность ремонтируемой арки, если есть возможность, то проделываем эту процедуру с внутренней стороны (через багажник). Этот состав сохнет примерно сутки

6) На следующий день зашкуриваем получившуюся поверхность и ровняем шпаклевкой и шлифуем в ровень к плоскости кузова

7) Ремонт почти завершен! Осталось загрунтовать-покрасить-обработать антикором! Эту процедуру можете провести сами если элемент покраски не большой, но лучше всё же доверить авто профессионалам ибо риск все испортить на этом этапе велик

Расширяем колёсные арки у авто при помощи пенополистирола

Пенополистирол отлично подходит, чтобы расширить колёсные арки вашего авто. Он обладает следующими преимуществами:

• доступной ценой;
• негигроскопичностью;
• небольшим удельным весом;
• отличной обрабатываемостью механическим путём;
• высокой стойкостью на сжатие;
• негорючестью.

Сам процесс работы с пенополистиролом в нашем случае выглядит следующим образом:

1. При помощи «Макрофлекса» клеим пеноплексовые куски к кузову машины.
2. Используя нож и наждачную бумагу, придаём материалу нужную форму.
3. Наносим на обработанный пенополистирол смолу.
4. Накладываем внахлёст стекловолокно, следя за тем, чтобы не было воздушных пузырьков.
5. Ждём высыхания стекловолокна и выполняем шпатлевание.
6. Высохшую шпатлёвку шлифуем, заполняем все неровности наполнителем и ждём высыхания.
7. Снова выполняем шлифовку и обрабатываем грунтовкой.
8. После высыхания грунта окрашиваем арки под цвет остальной машины.

Накладки на колесные арки своими руками

Грунтование и покраска отремонтированной детали

На отшлифованную шпатлёвку наносится грунтовка, по возможности двумя слоями. По высыханию грунта поверхность в последний раз шлифуется наждачной бумагой №600, обеспыливается и окрашивается хорошо подобранной качественной автоэмалью.

Если всё произведено правильно, изделие выходит не хуже нового. А ремонт крыла автомобиля своими руками становится не таким уж и страшным делом.

Этот материал поможет Вам узнать больше о том, как произвести ремонт автомобиля и удалить с него коррозию своими руками.

Использование скульптурного пластилина

Если вы в школе неплохо умели управляться с пластилином, можете использовать этот навык, чтобы вылепить из него расширители для своей машины. Алгоритм состоит из следующих этапов:

1. Контактные участки кузова оклеиваются строительным скотчем.
2. Наклеивается на клейкую ленту скульптурный пластилин, и формируются из него накладки. Это довольно кропотливая работа — необходимо следить за правильной формой и симметричностью.
3. Когда вы убедились, что форма вас устраивает, и обе стороны выглядят симметрично, можете покрыть получившиеся изделия эпоксидной смолой и стекловолокном. Следует наложить не менее 3 слоёв.
4. После высыхания — удалить из формы пластилин.
5. Получившиеся изделия — зафиксировать самонарезами на кузове вашей машины.
6. Дальше — выполнить шпатлевание, грунтование и окрашивание, как это описано в предыдущем разделе.

Колесные арки своими руками

Применение монтажной пены

Ещё одним подходящим материалом для формирования расширителей колёсных арок является монтажная пена. Работать с ней довольно просто, и алгоритм выглядит следующим образом:

1. В качестве основы используем стандартные фендеры из пластика — разделяем их на части и фиксируем самонарезными винтами на кузове автомобиля.
2. Сначала снизу, а потом и сверху задуваем слои монтажной пены.
3. Ждём, пока она высохнет, после чего придаём ей нужную форму при помощи наждачной бумаги и ножа.
4. Для прочности покрываем получившиеся фендеры эпоксидкой и стекловолокном, как это описывалось выше.
5. Далее шпатлюем, шлифуем, грунтуем и красим, как указано в предыдущих разделах.

Расширители арок своими руками

Применение широкопрофильной резины на легковушках и внедорожниках сопровождается не только изменением внешнего вида, но и сильным загрязнением кузова автомобиля. Расширители колесных арок или, как их ещё называют, фендеры позволяют нивелировать эти негативные моменты. Осуществить задуманное можно по-разному.

Дутые колесные арки выполняют сразу две основные функции:

1. Предохраняют крылья и двери автомобиля от повреждения лакокрасочного покрытия камнями, выбрасываемыми из-под колес,
2. Придают внешнему виду всего кузова привлекательность и «мускулистость».

В конце статьи смотрите видео-инструкцию, как сделать расширители арок своими руками.

Существует несколько популярных способов, которые применяются автомобилистами для увеличения колесных арок.

Подготовительные работы и рихтовка

Первым делом необходимо аккуратно снять колесо в районе повреждённого крыла. Очищаем внутреннюю поверхность от видимых загрязнений. Подкладываем деревянный брусок под удлинители домкрата. Это позволит выдавить вмятину из внутренней стороны, тем самым не нарушая лакокрасочное покрытие. Движения должны быть плавными.

Молотком с резиновой насадкой и киянкой аккуратно устраняем видимое заломы и мелкие вмятины. Манипуляции осуществляются постепенно от большого углубления к краям дефекта. Резиновой киянкой разглаживаем видимые границы.

Универсальные и оригинальные фендеры на арки

В продаже встречаются как универсальные расширители колесных арок, так и оригинальные обвесы.

1. Универсальные резиновые расширители арок продаются в виде рулонов. Обычно они используются владельцами внедорожников. Но эти дополнительные элементы для кузова способны выполнить только одну из поставленных задач. Резиновые фендеры защитят арки от воздействия камней и песка, однако улучшить внешний вид машины они не могут, поэтому и не нашли широкого распространения в тюнинге автомобилей.
2. Универсальные пластиковые фендеры встречаются в продаже в виде изогнутых заготовок. Они монтируются к арке при помощи саморезов.
3. Стеклопластиковые обвесы зачастую могут иметь дефекты, как по конфигурации, так и по качеству обрезки. Устанавливать такие расширители могут только те автомобилисты, которые не боятся грязной работы со шпатлевкой.
   При установке важно изначально точно прикрепить материал к арке саморезами.
4. Крыло предварительно защищается малярным скотчем, после чего производится шпатлевание “дутой” арки.
5. После высыхания поверхность фендера выравнивается наждачной бумагой и окрашивается в цвет кузова.

Изготовление кузова

Пожалуй, наиболее сложным и трудоемким процессом при создании автомобиля является изготовление кузова. Ведь он состоит из огромного количества деталей. Вес кузова составляет половину веса всего автомобиля. Кроме того, кузов подвергается значительным нагрузкам при движении автомобиля от работы подвески, веса пассажиров и багажа, толкающих усилий во время движения, действия ветра и атмосферных осадков и т. п. Формы и очертания кузова, его поверхность и окраска должны отвечать современным эстетическим требованиям, а внутренняя часть обеспечивать необходимый комфорт для пассажиров.

Поэтому при изготовлении микролитражного автомобиля следует добиваться более простых форм кузова, избегая его вычурности, довести до минимума различные хромированные украшения, орнаменты и надписи. Современное направление в проектировании кузова предусматривает упрощение их формы. Основным показателем формы кузова является его пропорция, плавность и чистота поверхности, гармоничная окраска, удобное расположение, надежное и аккуратное крепление осветительной и иной арматуры, приборов и других узлов.

Чтобы получить кузов с хорошими формами и поверхностью, следует соблюдать определенную последовательность в его проектировании. За основу берут компоновочный чертеж, о котором говорилось в предыдущих разделах книги. Внешние контуры кузова вычерчивают путем наложения прозрачной бумаги (кальки) на компоновочный чертеж. Затем по этим контурам составляют несколько эскизных чертежей и рисунков для выбора наиболее приемлемой конструкции.

Для дальнейшей разработки формы кузова на компоновочный чертеж и кальку наносят сетку с квадратами 40×40 мм, что соответствует размерам 200×200 мм в масштабе 1:5 (рис. 40). Очень помогает выбору формы кузова изготовление по данным эскизам моделей из гипса или пластилина. Линии очертания кузова должны быть в форме кривых, так как плоскости на поверхности кузова нежелательны, ибо они зрительно выглядят большей частью вогнутыми. Кроме того, выпуклые панели более жестки по сравнению с плоскими, что является не маловажным фактором для обеспечения прочности кузова.

Рис. 40. Компоновочный чертеж на сетке

После окончательного выбора формы кузова для удобства его изготовления желательно сделать чертеж в натуральную величину на фанерных листах или на листах плотной бумаги. Этот чертеж может быть составным, так как связующим звеном отдельных его частей будет сетка. Такой чертеж называется плазовым или просто плазом. На плаз наносят ряд сечений, как на топографической карте, а затем конструкцию силовой схемы и ходовой части. Обычно на плазовом чертеже выполняют три проекции: вид сбоку, сверху и спереди. С плаза удобно снимать на кальку шаблоны, которые можно использовать при изготовлении кузова. Масштабная сетка, нанесенная на плаз, компоновочный чертеж и каждый шаблон позволяют обеспечить согласование отдельных элементов кузова.

Часто форма кузова определяется тем материалом, из которого он изготавливается, а также типом автомобиля. Если при построении кузова используются уже готовые детали облицовки и кузова стандартных автомобилей, это тоже повлияет на внешний вид автомобиля, так как будет необходимо подстраиваться под уже существующие размеры отдельных элементов конструкции кузова.

Если кузов делается из листового алюминия или стальных листов, а также с фанерной и шпоновой облицовкой, потребуется изготовить каркас его либо из дерева, стальных труб, либо из профильного материала. Для изготовления деревянного каркаса необходимы бук, клен, ясень и дуб. Но так как эти породы дорогие, их можно заменить березой, лиственницей и сосной. Древесина должна быть хорошо просушена для предотвращения последующего коробления, ослабления соединений, расшатывания гвоздей и шурупов. Кроме того, детали из правильно высушенной древесины сохраняют форму, хорошо поддаются обработке и склеиванию.

На рис. 41 показан деревянный каркас кузова. Вы видите, что заготовленные детали каркаса соединяются между собой стыковыми соединениями: вполдерева, симметричными шиповыми и на шкантах и обязательно склеиваются. Для этих целей может быть использован столярный, казеиновый или бакелитовый клей, а также любой синтетический, применяемый для склеивания древесины. Лучше пользоваться казеиновым клеем с добавлением к нему извести для повышения водостойкости. Сильно изогнутые детали необходимо выполнять либо составными на клею из отдельных элементов, либо склеенными из реек и фанеры.

Рис. 41. Конструкция деревянного каркаса кузова

Для придания большей прочности соединениям отдельных деталей применяются гвозди, шурупы или болты с круглой головкой. Необходимо стремиться к тому, чтобы шурупы и болты устанавливались впотай. Для предохранения каркаса от расшатывания и перекосов применяется оковка в виде полос, косынок и угольников из листовой стали толщиной 33 мм. К каркасу угольник или косынку прикрепляют с помощью шурупов или болтов, если стягивают две лежащие друг против друга по сторонам каркаса детали оковки. Для усиления угольника к нему приваривают дополнительную стенку-подкос, являющуюся своеобразным ребром жесткости. В деталях каркаса предусматривают выборки (фальцы) для притвора дверей, углубления панелей пола, а также вырезы для дверных петель, замков и других деталей. Места соединений металла с деревом необходимо промазать варом или антикоррозионной пастой. Затем каркас следует покрыть грунтовкой и окрасить.

Облицовку к деревянному каркасу крепят гвоздями или шурупами.

Трубчатые каркасы кузова изготавливают либо из стальных труб (в этом случае лучше всего соединять их посредством сварки), либо из алюминия и алюминиевых сплавов (очень удобно соединять кинцами). Трубы для каркаса можно брать от велосипедных рам, пылесосов, использовать металлические лыжные палки, старые детские кровати, коляски. Каркас не должен обязательно повторять очертания поверхности кузова, так как облицовка крепится к нему в нескольких точках. Для этого при изготовлении каркаса необходимо предусмотреть установку специальных площадок, косынок, угольников, служащих одновременно усиливающими элементами. Помимо этого, если трубы стальные, к ним приваривают дверные петли, личинки замков, пластины для крепления внутренней обшивки.

Если в процессе изготовления трубчатого каркаса потребуется изогнуть трубу, то заготовку набивают песком, закрывают с концов деревянными пробками, а затем места изгиба нагревают паяльной лампой и гнут по шаблону, постукивая деревянным молотком. Трубы небольшого диаметра можно гнуть и без нагрева, но набивка песка обязательна, чтобы избежать местных деформаций (сплющивания).

Алюминиевые трубы, которые может сварить только сварщик, имея специальное приспособление и флюсы, лучше соединять кинцами. Для этого конец трубы сплющивают или в нем делают прорезь, в которую вставляют и приклепывают пластину. Пластины двух труб сбалчивают и склепывают. Можно соединять две трубы с помощью стержня, на который их надевают плотно и закрепляют болтами или винтами. Помимо площадок и косынок, для крепления наружной облицовки и внутренней обшивки необходимо приварить или приклепать площадки для крепления пола кузова и сидений.

Каркас из тонкостенных профилей напоминает обычную заводскую конструкцию кузова, его очень трудно изготовить своими силами. Каждая деталь выполняется из профиля постоянного сечения с вырезами, которые изготавливаются на специальном станке.

Все детали каркаса, кроме сточного желоба крыши, прямые, так как форма кузова должна быть простой. Заготовленные детали соединяют между собой сваркой, клепкой или сбалчиванием. В местах установки дверной арматуры (дверных петель и личинок замков) к изготовленным профилям приваривают усилители. В тех местах, где облицовка не прилегает к каркасу, ставят промежуточные детали. Для изготовления каркаса и облицовки кузова применяют листы из малоуглеродистой стали толщиной 0,6-3 мм. Конечно, при хорошем навыке можно самому изготовить отдельные элементы каркаса с помощью простых приспособлений. Если такого навыка нет, тогда элементы каркаса из тонкостенных профилей следует приобрести в магазине запасных частей и из этих элементов собрать кузов собственной конструкции.

При изготовлении кузовов с деревянным каркасом, особенно с каркасом из тонкостенных профилей, в качестве пособия рекомендуем пользоваться книгой Ю. А. Долматовского «Основы конструирования автомобильных кузовов»*.

* (Ю. А. Долматовский. Основы конструирования автомобильных кузовов. М., Машгиз, 1962.

)

Пожалуй, наиболее приемлемым в любительском автостроении следует признать изготовление кузовов в виде формованных скорлуп по заранее приготовленным моделям из древесного шпона, нескольких слоев ткани или бумаги и слоистых пластиков.

При изготовлении кузова из древесного шпона необходимо вначале сделать деревянную болванку по форме кузова или частый каркас. Деревянная болванка должна быть разъемной из нескольких частей, чтобы после окончания построения скорлупы кузова их можно было удалить. Врезанный лентами шпон (тонкие пластинки дерева) накладывают на болванку и прибивают гвоздями (лучше без шляпок) так, чтобы он покрыл всю поверхность модели. Выступающие куски шпона обрезают. Затем на клею накладывают второй слой, но уже в другом направлении и также прибивают гвоздями, подкладывая под шляпки гвоздей кусочки картона. Когда клей просохнет, гвозди удаляют и накладывают следующий слой шпона. Готовую скорлупу из шпона зачищают, чтобы получить ровную поверхность, и оклеивают парусиной или бязью. После этого остается только шпаклевать и красить.

Скорлупа толщиной 3-5 мм получается прочной, но все же по всем ее контурам необходимо установить бруски каркаса. Панели дверей, крышек капота и багажника выпиливают лобзиком или ножовкой из готовой скорлупы или изготовляют отдельно. Скорлупу можно сделать из нескольких слоев бумаги или ткани, предварительно заложив в нее бруски каркаса. Такие кузова достаточно прочны, легки и дешевы в изготовлении. К тому же им может быть придана любая желаемая форма.

Развитие химической промышленности и появление новых материалов позволяют изготавливать красивые прочные кузова из различных пластических материалов не уступающие по отдельным показателям металлическим и даже превосходящие их. Такие кузова легче металлических, менее подвержены коррозии и просты в изготовлении. Одним из материалов, не уступающих по своим свойствам стали, но лучше противостоящих коррозии является слоистый пластик на основе стеклоткани. В качестве связующего материала в нем применяются полиэфирные, фенолформальдегидные и другие смолы.

Стеклопластики хорошо противостоят динамическим нагрузкам, обладают большой демпфирующей способностью гасить колебания, имеют хорошие электроизоляционные свойства и замечательные шумоизоляционные качества, а также малую теплопроводность.

Для любительского автостроения приемлем контактный способ изготовления деталей и целых кузовов и стеклопластика на матричной форме из дерева, металла гипса, фанеры, пластмассы и других материалов.

Детали из стеклопластика на основе полиэфирных смол недостаточно теплостойки и воспламеняются быстрее, но зато дешевы и обладают хорошими механическими свойствами. Большую прочность имеют стеклопластики, изготовленные на основе эпоксидных смол, но они значительно дороже и смола более дефицитна. При пропитке стеклянной основы фенолформальдегидной смолой получается материал с хорошей термостойкостью и механической прочностью. К тому же стеклопластики на этой основе имеют самую низкую стоимость исходного сырья.

Для создания кузова из стеклопластика необходимо вначале изготовить модель в натуральную величину, лучше из глины, так как она наиболее дешева и доступна. Если шасси собрано, то тогда устанавливают его без пружин и рессор на заранее выверенную горизонтальную поверхность. Под переднюю и заднюю ось ставят упоры, предохраняющие шины от перегрузки. Вплотную к внутренней части шин устанавливают и закрепляют два продольных деревянных бруса, к которым прибивают каркас опалубки из прямоугольных деревянных брусьев и обшивают досками.

На смоченную водой опалубку накладывают глину и придают модели желаемую форму кузова. Затем на модель устанавливают фары, подфарники, декоративную облицовку радиатора (если он имеется) и другие детали декоративной отделки. После чего окончательно равняют поверхность кузова. Так как изготовлять детали из стеклопластика лучше всего негативным способом, т. е. чтобы внутренняя поверхность формы являлась бы наружной поверхностью изделий, что делает последнюю гладкой, необходимо с готовой модели кузова снять гипсовые матричные формы. Для этого вокруг модели устраивают опалубки для гипсовых форм. Поскольку сплошную гипсовую матричную форму для всего кузова невозможно изготовить, ее делают отдельными участками-блоками.

Пластинками из тонкой жести ограждают участок — определенную часть формы, затем производят «оплеск» гипсом толщиной 0,5-1,5 см огражденного участка. Для прочности в него заформовывают арматуру из проволоки толщиной 6 мм и доводят слой гипса до 5-6 см. Когда гипс затвердеет, вынимают металлические пластины, тщательно смазывают солидолом или техническим вазелином торцы изготовленного гипсового блока, ограждают следующий участок и производят его формовку.

Разъем гипсовой формы осуществляется в той же последовательности. Обильно смоченные водой гипсовые блоки осторожно раскачивают и снимают с глиняной моли. Затем их тщательно просушивают и складывают в матрицы, по которым будут изготовляться детали кузова из стеклопластика. Внутреннюю поверхность формы полируют медной тонкой сеткой, окрашивают нитроэмалью, покрывают полифиниловым спиртом и сушат до полного высыхания.

Чтобы снять изделие с формы без повреждения, на подготовленную рабочую поверхность формы широкой кистью наносят разделительный слой из полимерных материалов, не растворяющийся в связующих смолах и не обладающий адгезией к ним. Для создания такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы. К последним относятся различные водно-спиртовые растворы поливинилового спирта, бензиновые растворы полиизобутилена и силиконового каучука, различные полировочные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Стеклопластики изготавливают из стекломатов, различных стеклотканей, особенно сатинового переплетения, пропитываемых полиэфирмалеинатными смолами марок ПН-1, ПН-2, ПН-3, ПН-4 и др. Количество связующей смолы в стеклопластике при контактном формировании составляет 60-70%.

Можно рекомендовать следующую рецептуру связующего состава в весовых частях:

Смолы ПН-1…………………………………………………………………100 частей Инициатора отверждения смолы — гидроперекиси изопропилбензола (гипериз)…………..3 части Ускорителя процесса отверждения — нафтенат кобальта в виде 8% раствора в стироле…..8 частей

Для уменьшения стекания низковязкой смолы с вертикальных и наклонных поверхностей применяются так называемые тикстропные добавки или загустители в количестве до 5% к весу смолы. Такими загустителями могут служить: двуокись кремния тонкого помола, окиси железа, хрома и цинка, а также полихлорвиниловые порошкообразные смолы.

Опишем технологию изготовления деталей из стеклопластиков. Поверх антиадгезионного слоя на рабочей поверхности для создания у стеклопластика лицевого, декоративного твердого слоя наносится смола с повышенным содержанием инициатора и ускорителя отверждения. Она может быть предварительно окрашена, что исключает в дальнейшем окраску готовой поверхности кузова. Чтобы получить такую окрашенную смолу, в нее добавляют неорганические красители или пигментные лаки. Из обычных пигментов применяются хромовые зеленые и желтые, кадмиевые пигменты, ультрамарин, двуокись цинка, литопон, двуокись титана (в форме рутила), железноокисные пигменты и др.

Для первого декоративного слоя следует применять: смолы ПН-1 — 100 весовых частей, инициатора (гидроперекиси изопропилбензола) — 6 весовых частей и ускорителя (нафтената кобальта) — 8 весовых частей. Этот слой не только создает гладкую блестящую поверхность, но и защищает в дальнейшем стеклонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

После непродолжительной выдержки в течение 15-20 мин. наносят обычный слой полиэфирной смолы. На него укладывают стекломат или стеклоткань, которые затем тщательно прикатывают по форме роликом наподобие того, что применяется в фотографии, и притирают концом кисти. Когда стеклонаполнитель достаточно напитается, на него снова наносят слой связующего вещества и вновь укладывают слой стеклонаполнителя, который прикатывают и притирают концом кисти. Таких слоев можно наносить от 4 до 9, чтобы получить толщину панели 2-4, см. По краям оболочки для создания необходимой прочности можно наложить много слоев. После наложения всех слоев и тщательной их прикатки изделие выдерживают в течение 10-12 час. при температуре 10-20°С. После чего стеклопластик снимают с формы и выдерживают несколько суток в таком положении, чтобы не изменялась его форма.

В процессе изготовления кузова в него могут быть вклеены металлические части, опорные площадки для крепления рамы автомобиля и отдельных узлов шасси и подвески. Окраску поверхности, если не применялись окрашенные смолы, производят нитрокрасками после окончания работ по обработке кромок изделия.

Хорошим связующим материалом для изготовления стеклопластиков может служить клей БФ. Он очень прочно сцепляется со стекловолокном и способствует получению стеклопластика с хорошими качествами.

В качестве связующего компонента применяются также и эпоксидные смолы. Наша промышленность выпускает несколько марок эпоксидных смол, из которых для приготовления стеклопластика применяется главным образом смола марки ЭД-6.

Изделия, изготовленные на основе эпоксидных смол, сушат вначале при комнатной температуре, а затем подвергают термообработке при температуре 120-150°С. Пластмассовый кузов из стеклоткани на основе эпоксидных смол встречается нередко. Например, он был изготовлен в Харьковском автодорожном институте и в других местах.

При изготовлении пластмассового кузова следует помнить о правилах техники безопасности. Наиболее удобно и безопасно работать летом на открытом воздухе или под навесом (в теплую солнечную погоду). Если работа выполняется в закрытом помещении, то оно должно хорошо проветриваться, чтобы не допустить большой концентрации вредных испарений. На руки лучше всего надеть резиновые перчатки. Защитить их от химически вредных веществ можно также силиконовым кремом.

Курить и пользоваться открытым огнем около мест проведения работ нельзя, чтобы избежать пожара. При работе со стеклотканью стеклянная пыль, попадая на тело, вызывает раздражение и зуд. Поэтому рукава куртки или рубахи следует завязать, а воротник плотно застегнуть. После окончания работ нужно тщательно вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.

Помимо наружной облицовки и внутренней обшивки, кузов автомобиля имеет окна и двери. Переднее ветровое стекло по техническим условиям должно быть обязательно небьющимся, из триплекса или сталинита. Поэтому в качестве его лучше всего использовать готовые автомобильные стекла.

Стекло крепят в кузове с помощью резинового профиля особого сечения, применяемого в стандартных автомобилях. Для надежности крепления важно, чтобы контур проема строго соответствовал контуру стекла.

Все остальные окна, кроме дверных, лучше также изготавливать глухими, установив в них пластины плексигласа или стекла в резиновых профилях-уплотнителях, В дверцах кузова следует делать либо раздвижные стекла в рамке из стального профиля, что нетрудно изготовить своими силами, либо опускные стекла без оконной рамы, которые лучше всего взять готовыми от серийных автомобилей.

В кузове самодельного автомобиля лучше всего делать две двери. Они должны иметь корпус (с каркасом или состоящий из наружной и внутренней панелей), петли, замок с личинкой на стойке кузова, направляющие шипы, буфера, ограничитель открывания стекла и стекло с желобками для его перемещения. Лучше всего использовать дверь от автомобиля «Запорожец» или «Москвич» При установке и подгонке двери ее положение следует фиксировать петлями, замком, шипами и буферами. Зазор между дверью и корпусом сверху и с боков должен иметь ширину 5-7 см, а снизу 10-13 мм. Он перекрывается резиновым уплотнителем, служащим одновременно и буфером.

Замки, буфера и направляющие шипы необходимо брать от автомобилей «Москвич», «Запорожец», ГАЗ-69 и мотоколяски СЗА. В настоящее время широко применяется передняя навеска, что предотвращает самооткрывание двери при движении автомобиля, так как поток встречного воздуха прижимает ее к кузову. Петли к стойке кузова и к двери крепятся с помощью шурупов (при деревянном каркасе), болтов, при этом для уменьшения сопротивления воздушной среды и придания автомобилю лучшего внешнего вида петли, как правило, устанавливаются впотай. Ограничители открывания двери, предохраняющие петли от поломок или перегиба, а наружную панель двери от соприкосновения с поверхностью кузова, изготавливают из ремня или плотной, сложенной в несколько раз ткани.

Теперь рассмотрим способ изготовления сиденья. Напомним, что оно должно оказывать минимальное удельное давление на тело человека и в то же время гасить часть колебаний, которые передаются ему через кузов. Это особенно необходимо для автомобилей, где не удается получить подвеску, обеспечивающую достаточно хорошую характеристику колебаний кузова.

На рис. 42 показаны основные части сиденья. Оно состоит из трубчатого остова 5, который можно изготовить из труб диаметром 20-25 мм с толщиной стенки 1-1,5 мм, салазок 6 для регулировки положения сиденья и элементов, обеспечивающих удобную посадку пассажира, наименьшее давление и гашение возникающих колебаний. Остов и салазки служат для закрепления сиденья в кузове и монтажа на них остальных элементов. Требуемая частота и амплитуда колебания обеспечиваются подбором пружин сиденья.

Рис. 42. Основные части сиденья: 1 — подушка; 2 — спинка; 3 — обивка; 4 — матрац; 5 — остов; 6 — салазки; 7 — пружины

Сиденье покрывают чехлом или обивкой 3 из дерматина и другой плотной обивочной ткани. При открытых кузовах оно должно быть обязательно обито кожей, дерматином или автобимом. Пружинные элементы в подушках сидений можно заменить резиновыми ремнями, натянутыми на остов, блоками губчатой резины или пористой пластмассы (поролоном), а также надувными резиновыми баллонами. В этом случае отпадает потребность в специальных амортизаторах.

Другая конструкция сиденья, рекомендуемая в любительском автостроении, показана на рисунке 43, б. Сиденье состоит из трубчатого остова, на который натягиваются резиновые ленты, вырезанные из старых автомобильных камер. Получается, как и в первом случае (рис. 43, а), пружинящая решетка, на которую затем кладут матрац из губчатой резины, поролона, ваты, шерсти. Сверху все это покрывают обивочным материалом и закрепляют на каркасе винтами или шнуровкой.

Рис. 43. Рекомендуемые конструкции сидений для микроавтомобилей: а — с металлическим пружинным каркасом; б — с пружинящим каркасом из резиновых лент; в — полужесткого типа на листовом каркасе

Можно изготовить сиденье полужесткого типа. Для этого на каркасе сиденья из листового металла, пластмассы, древесного шпона делают панели, которые должны иметь форму сидящего человека. Затем на панели накладывают матрац толщиной 25-35 мм и обивают (рис 43, в). В панелях следует делать вентиляционные отверстия, которые, между прочим, необходимы и при конструировании мягких сидений.

Задние сиденья, не требующие регулировки, можно сделать без специального остова, закрепив в корпус кузова отдельные трубки или панели, на которые затем накладывают и укрепляют остальные элементы.

После окончательной сборки всех элементов кузова, установки сидений, размещения необходимых приборов следует произвести обивку внутренней части кузова. Она включает следующие операции: обивку потолка, дверей, боковых щитков, передней стенки, стоек и задней части боковин.

Выкроенную обивку потолка закрепляют с помощью полос из прессованного картона, к которым она прибивается гвоздями. Эти полосы прикрепляют к рамам ветрового и заднего окон шурупами по металлу. Поперек обивки, с внутренней стороны, скрытым швом подшивают сложенные вдвое полоски ткани, которые образуют чехлы для продевания прутков крепления обивки. Боковые края обивки прибивают гвоздями через прошву, под которую подкладывают также кант уплотнения дверного проема. Предварительно по краю в элементы кузова укрепляют полоски прессованного картона. Кант состоит из резинового шнура и чехла из дерматина или прочной плетеной ткани.

Обивку стойки наклеивают на полосу картона и вместе с кантом уплотнения проема двери прибивают к планкам из дерева или прессованного картона, укрепленным в пазах стойки специальными лапками. Верхнюю часть обивки выполняют из сукна или плотной обивочной ткани.

Обивку двери наклеивают на картон, причем нижнюю часть делают из дерматина, кожи или другого прочного материала, который противостоит механическим воздействиям и хорошо моется. Стык суконной обивки с другим материалом перекрывают металлической накладкой или прошвой. Обивку загибают по краю картонного листа и обшивают полоской дерматина или кожи. Собранную с картоном обивку закрепляют с помощью шурупов по металлу с облицовочными шайбами. При деревянном каркасе кузова обивку укрепляют гвоздями. Если кузов открытый, тогда необходимо всю обивку выполнять из материала, который не боится влаги.

Рассмотрев основные положения по конструированию и изготовлению кузовов для микролитражных автомобилей, остановимся на некоторых особенностях конструкций кузовов уже созданных автомобилей. Наиболее простыми и в то же время обеспечивающими достаточную жесткость и прочность конструкции являются открытые кузова спортивного типа, не имеющие дверей.

Кузов без дверных проемов можно сделать не только открытым (спортивного типа), но и закрытым со сдвигающимся верхом.

Верхний колпак кузова можно делать не сдвигающимся, а откидывающимся, как, например, у кузова микролитражного автомобиля, показанного на рис. 44.

Рис. 44. Откидывающийся колпак

Низкая высота кузова микроавтомобилей и малые размеры дверей часто затрудняют посадку и высадку пассажиров и водителя. Чтобы избежать этого, следует изменить конструкцию крепления двери. Петли установить наверху кузова, чтобы при открывании дверь откидывалась вверх. Так, например, выполнены двери кузова автомобилей «Фриски» (рис. 45) и «Чайка». Однако в данных конструкциях имеется недостаток: двери уплотнены плохо. Подобный дефект в какой-то мере наблюдается и у боковых дверей других автомобилей.

Рис. 45. Откидывающаяся наверх дверь

Чтобы обеспечить прилегание двери по одной плоскости и тем самым улучшить уплотнение, в некоторых моделях микролитражных автомобилей двери располагают в передней части, например, на автомобилях «Изетта», «Белка» (рис. 46). Кузов в данном случае однодверный, чем повышается его жесткость и прочность. Но и у этой конструкции есть существенный недостаток: органы управления автомобилем и приборы, расположенные спереди на панели двери, имеют дополнительные шарнирные устройства, чтобы откидываться вместе с дверью и не мешать проходу в пассажирское помещение.

Рис. 46. Переднее расположение двери

В самодельных микролитражных автомобилях можно применить конструкцию сдвижной двери, наподобие той, какая сделана в автомобиле-такси, изготовленном во Всесоюзном научно-исследовательском институте технической эстетики (ВНИИТЭ). При открывании дверь перемещается назад с помощью электрического привода. Конечно, этот привод может быть и механическим. Недостатком таких дверей является то, что при ударах и перекосе кузова они могут заклиниваться. Кузов автомобиля «Золушка» изготовлен из миллиметрового стального листа. Чтобы придать панелям кузова необходимую форму, применено специальное простое приспособление. Оно состоит из круглого бревна диаметром 130 мм, сквозь которое по краям проходят два болта, притягивающие толстый деревянный брус. В бревне закреплены ручки-рычаги. Стальной лист зажимают в этом приспособлении рычагами и накатывают на бревно, придавая листу нужный радиус скругления. В местах перехода крыльев кузова к капоту и крышке багажника, взятых от автомобиля «Москвич», стальные листы выгнуты по деревянным моделям с помощью специального инструмента, применяемого в жестяницком деле при работах по изготовлению кузова.

Более простым является кузов микроавтомобиля, разработанного конструкторами Московского автомобильного завода им. Лихачева. Остов кузова сделан из досок и в собранном виде представляет собой ящик, способный воспринимать все нагрузки при движении автомобиля. Собран остов из заранее заготовленных щитов: двух боковин, передней и задней частей и дна. Щиты же собраны из шпунтованных досок на клею и усилены стальным сварным каркасом из уголка 20×20 мм. На остове смонтированы узлы передней и задней подвески, собранные на специальных подрамниках. Сверху и с боков остов после окончательной установки узлов ходовой части обшит либо фанерой, либо тонким стальным листом. Таким образом, кузову придана желаемая форма.

Каркас кузова автомобиля «Орленок» изготовлен из реек, скрепленных уголком из дюралюминия. Снаружи каркас обшит стальным тонким листом отдельными панелями. Эти панели составляют два передних и два задних крыла, капот и багажник. Автомобиль имеет одну дверь, расположенную около сиденья водителя. Внутренняя обивка кузова выполнена из фанеры. Пол кузова изготовлен из листов многослойной фанеры.

Можно изготовить кузов со съемным легким тентом по типу мотоколясок Серпуховского завода или же с кузовом типа кабриолет, когда сдвигается только легкий верх крыши кузова, а боковые стекла вместе с окантовкой остаются на месте.

Важным в конструировании самодельных микроавтомобилей является то, что кузов каждого из них своеобразен, неповторим и здесь может развернуться фантазия и конструкторское умение автолюбителя. Поэтому, приводя те или иные конструктивные особенности различных моделей кузовов, мы не навязываем читателям окончательного варианта конструктивного решения, чтобы не сковывать его инициативу. Пусть каждая модель будет оригинальной. Конечно, при этом не следует забывать о простоте и целесообразности.

В ходе изготовления кузова нужно сделать и фары, габаритные фонари, стоп-сигнал, номерные знаки, брызговики, буферные устройства. Когда автомобиль окончательно собран и все его агрегаты отрегулированы, необходимо его покрасить, предварительно очистив поверхность от ржавчины, окалины и жирных пятен, и протереть ацетоном. Процесс этот довольно сложный.

Окраску лучше всего производить нитрокрасками с помощью пульверизатора. Если нет специального краскораспыливающего аппарата, можно использовать приспособление для окраски, прилагаемое к пылесосам. Красят автомобиль по следующей технологии. При помощи пульверизатора тонким слоем наносят грунтовку М-160. Этому слою дают хорошо просохнуть, после чего наждачным полотном № 00 шлифуют поверхность кузова. Затем стальным шпателем подмазывают отдельные места кузова для выравнивания поверхности. После высушивания местной подмазки ее шлифуют водостойкой шкуркой № 220 с водой. Если обнаружатся места, прошлифованные до металла, снова грунтуют их с последующей сушкой и шлифовкой.

После грунтовки жидкой шпаклевкой № 175 с помощью пульверизатора наносят первый слой, затем сушат в течение 15 мин., после чего наносят второй слой. Когда он высохнет, начинают шлифование водостойкой шкуркой с водой, протирку насухо и снова сушку. После этого наносят слой нитрокраски с растворителем М-647. Первый слой краски называется выявителем. После его сушки в течение 12 мин. выправляют дефекты на поверхности кузова с помощью нитрошпаклевки № 702 и шлифуют шкуркой № 280 с уайт-спиртом, затем протирают поверхность ветошью и вновь сушат.

После этого нитрокраской желаемого цвета наносят еще четыре слоя с естественной сушкой после очередного слоя в течение 20 мин. Когда последний окрашенный слой хорошо просохнет, поверхность кузова шлифуют водостойкой шкуркой № 360 с водой. После окончания этого процесса шлифованную поверхность промывают гулкой и протирают замшей. На высушенный и обезжиренный слой наносят полировочную пасту 290 и начинают полировать окрашенную поверхность. Обезжиривают поверхность путем протирания ее марлей, пропитанной составом М-401.

Если кузов окрашивают нитроэмалями, то подготовительные операции те же самые, описанные выше, а окраску производят по следующей технологии.

По грунтовке № 138 пульверизатором наносят первый слой эмали. После сушки его шлифуют водостойкой шкуркой с последующей просушкой. Затем наносят второй слой эмали, а когда он высохнет, — третий. За окраской поверхности, как и в предыдущем случае, следует полировка специальной пастой.

Нужно помнить, что поверхность кузова после окраски должна быть ровной, без трещин и подтеков краски. На ней не должно быть неровных границ при окраске разными цветами, непрокрашенных мест, а тем более следов коррозии.

Расширители арок своими руками

Расширить колесные арки можно самостоятельно, используя различные материалы. Как правило, все самодельные фендеры для арок изготавливаются из стекловолокна. При этом основа таких расширителей может быть разной.

Ниже мы приводим краткое описание, а в конце статьи – видео, на котором наглядно показано как можно сделать фендеры на арки своими руками.

Расширители арок на основе пенополистирола (пенопласта)

Хорошим материалом для увеличения объема колесных арок является пенополистирол. Последовательность изготовления фендеров на основе пеностирола будет следующей:

1. Куски нужного размера приклеиваются к поверхности кузова «макрофлексом».
2. После высыхания клея пеностирол обрабатывается электроножом и крупной наждачкой.
3. Обработанная поверхность для придания прочности покрывается слоем смолы и стекловолокна.
4. Кусочки стекловолокна укладываются внахлест друг на друга, важно своевременно удалять появившиеся воздушные пузыри.
5. Когда слой стекловолокна высохнет, наносится грубая шпатлевка.
6. Высохшая поверхность равняется наждачной бумагой.
7. Имеющиеся раковины заполняются финишным слоем шпатлевки.
8. При необходимости накладывается еще несколько слоев стекловолокна с последующим шпатлеванием, шлифовкой, грунтованием и покраской.

Изготовление фендеров на арки с помощью скульптурного пластилина

Расширители арок можно также сделать из стекловолокна при помощи скульптурного пластилина.

• Предварительно рабочая поверхность кузовного элемента закрывается малярным скотчем.
• Размягченный пластилин намазывается на крылья. Сначала материал втирается в малярный скотч тонким слоем, а затем крупными кусками создается объем арки.
• Самой сложной работой будет придание аркам симметричной формы.
• Далее наносится эпоксидная смола и стекловолокно. Количество слоев должно быть более трёх.
• После высыхания получившиеся матрицы расширителей снимаются вместе с пластилином. Внутренняя поверхность самодельного фендера очищается от пластилина.
• Остается только подогнать детали по месту и прикрепить их к аркам с помощью саморезов и герметика.
• Заключительным этапом будут все те же финишные операции шлифовки и нанесения лакокрасочных материалов.

Расширители арок на основе монтажной пены

Чтобы сделать форму для расширения арки, в качестве основы также можно использовать монтажную пену.

1. Из универсальных пластиковых арок делается основа. Пластик разрезается на части и крепится к крылу саморезами.
2. Монтажная пена наносится сразу внутри арки, а затем снаружи.
3. Когда пена полностью затвердеет, с помощью канцелярского ножа и наждачной бумаги арка подрезается до требуемой геометрии.
4. Следующим этапом будет усиление конструкции с использованием стекловолокна и смолы. Следует нанести минимум 2 слоя стеклоткани.
5. Остается выполнить финишную обработку (шлифование, грунтование и окрашивание).

Выполнять расширение колесных арок имеет смысл лишь тогда, когда на автомобиле установлена широкая резина. Дутые арки не только изменят дизайн автомобиля, но и избавят кузовные элементы от сколов и повреждений.

Как расширить кузов

Самые страстные любители автомобильного тюнинга часто не в состоянии остановиться на достигнутых результатах рестайлинга и стремятся видоизменять своего “железного коня” до неузнаваемости, вплоть до его размеров… Было бы желание, и из “запорожца” можно сотворить “мерседес”. Итак, расширяем кузов.

Создать расширение кузова самостоятельно – не просто, зато экономично. Если же обратитесь к профессионалам – расходы существенно возрастают, однако результат того стоит.

С каждым днем все более популярным становится страховой продукт под названием “расширенное ОСАГО”. Что это такое, целесообразно ли эту страховку приобретать? 1 Наверняка, каждому автовладельцу известно, что в настоящее время, согласно действующему законодательству, максимальная компенсация по страховке ОСАГО – 120 тысяч рублей. К сожалению, от неприятных инцидентов на дороге не застрахован ни один водитель. Хорошо, […]

УАЗ – это один из самых популярных отечественных автомобилей, которые российские автолюбители берут для бездорожья. Однако нет предела совершенству, и над машиной после завода необходимо еще потрудиться, чтобы и брод на ней преодолеть, и по тайге проехать, и в глубокой колее не увязнуть. Одним из кардинальных изменений автомобиля является его лифтование – то есть поднятие […]

Презентабельный внешний вид и прекрасная работоспособность кузова автомобиля обеспечивается регулярным профилактическим уходом. Выполнение простых рекомендаций позволит сэкономить немало денег на косметическом и капитальном ремонте кузова. Правильное содержание автомобиля позволяет избегать таких проблем, как коррозия, повреждение лакокрасочного покрытия, нарушение работоспособности отдельных деталей. 1 Во главе всех мероприятий по уходу за кузовом стоит регулярная мойка, перед проведением […]

Вы знаете, когда был запатентован первый бензиновый автомобиль? Случилось это более ста лет назад – в 1885 году, а изобрел его немецкий инженер Карл Бенц. Прошли годы, но машина до сих пор состоит из тех же узлов, что и раньше, но только немного модернизированных. 1 Основные части авто – это двигатель, кузов и шасси. Все […]

AlL8 › Блог › Металшейпинг. Изготовление крыла своими руками. ч1.

Ну, что ж дорогие читатели, сегодня я начну знакомить вас с безграничным миром металшейпинга. А если вы до сих пор не знаете, что это такое, то я вам поясню. Металшейпинг — это формовка изделий из листового металла. Вот например; есть у вас пикап 60х годов, а задних крыльев на него нет. Тут в дело вступаем мы с доктором Ватсоном и изготавливаем вам эти самые крылышки из обычного прямого
листа кузовного декопира 0.8

Смотрите как это делается, все очень просто.

для начала заимеем пикап. Он нам понадобиться, чтоб на нем сделать макет этих самых крыльев.

как видно на этой фотографии крыльев ему ой как не хватает.

Итак. начинаем с привалочной плоскости. ее делаем из 2ки или 3ки.

затем на ней строим каркас. проволоку гнем об колени или еще обо что-нибудь, что будет под руками\ногами. проволоку стоит брать пожощще

, зачем — станет понятно чуть гораздо позже. на фото проволока 4ка по-моему… это была моя ошибка, т.к. каркас, сволочь, гнулся как хотел…

наращиваем «кости» и с помощью сварочного полуавтомата в итоге получаем каркас-макет.

на этом серьезная веха крылостроения закончена. Поздравляю!

далее с макета снимаются выкройки. Этому вас может научить любая швея, ее только надо найти и обо всем подробно расспросить. Я для снятия выкроек использовал газеты\маркер\ножницы\магниты. Да, мой друг, не удивляйся наличию магнитов с данном списке. Они понадобятся для крепления той самой газеты на каркасе (ты ведь использовал проволоку с магнитными свойствами?) во время снятия выкроек. поэлементные выкройки должны иметь перекрытие в 2-3 см, зечем будет понятно позже.

я разбил крыло на 5 элементов: низ перед, низ зад, середина, передняя щека, задняя щека.

и стал газетные выкройки переносить на декопир. рутина

в следующих постах я расскажу, как из прямого листа получить это

Источник

Расширители колесных арок

Наверняка, многие видели на различных автомобилях, чаще – внедорожниках, расширители колесных арок или накладки. Многие думают, что эти детали служат неким элементом декора, однако, функция расширителей арок на этом не ограничивается. Постараемся разобраться, что такое расширите колесных арок, какая их основная функция и как изготовить их своими руками?

Зачем нужны расширители колесных арок?

Езда по бездорожью или частое посещение сельской местности обязательно предполагает дальнейшую мойку автомобиля. Дело в том, что широкопрофильная резина, наиболее приспособленная для езды по такой местности, значительно выступает за арки автомобиля. Вся собранная грязь на протекторах шин, при вращении колеса летит именно в сторону кузова, в результате чего, он довольно хорошо загрязняется. Чтобы бороться с этой проблемой, многие конструкторы внедорожников сделали кузов автомобиля значительно шире, увеличив выступ колесных арок.

Данное улучшение коснулось не всех автомобилей. Многие модели выпускают на обычной узкой резине, которую ненасытные водители обязательно меняют широкопрофильной. Колесные арки, в свою очередь, остаются тех же размеров, в связи с чем появляется необходимость их увеличения.

Увеличение ширины колесных арок теперь позволяют специальные накладки, которые присоединяются к кузову автомобиля и делают его немного шире. Расширители колесных арок выпускаются как автомобильные аксессуары и монтируются уже вне завода.

Способы расширения колесных арок

Существуют два способа увеличить ширину колесных арок. Первый заключается в установке специальных автомобильных накладок, а второй подразумевает изготовление данных деталей самостоятельно, исходя из вкусовых предпочтений водителя.

Расширители колесных арок, встречающиеся в продаже, могут быть трех основных видов:

• Универсальные. Для универсальных расширителей нет четкого ограничения по марке и модели автомобиля. Они продаются в виде специальных резиновых рулонов, которые подгоняются под арку автомобиля и крепятся к арке с обратной стороны. Такой расширитель позволяет защитить кузов автомобиля от выброса мелких камушков или грязи, однако имеет достаточно весомый для водителей недостаток – некрасивый дизайн. Их исполнение ухудшает внешний вид автомобиля, из-за чего, такие арки находят применение только у водителей внедорожников. Тем не менее, уродливость этих деталей компенсируется низкой стоимостью.

• Универсальные накладки из пластика. Имеют более совершенный дизайн и неплохо смотрятся на многих автомобилях. Тут уже есть ограничение по марке и модели автомобиля, так как они изготавливаются только по специальным размерам. Установка расширителя одного автомобиля на другую модель невозможна. Крепление к кузову осуществляется при помощи саморезов. При всех своих эстетических достоинствах, данные арки плохо защищают кузов от попадания грязи и их лучше всего применять в качестве декора.

• Расширители арок из стеклопластика. Являются совершенным дополнением к кузову и имеют некоторые сложности по монтажу. Их изготавливают из грубого материала, внешний вид которого далеко не соответствует товарному. Крепление таких расширителей осуществляется также при помощи саморезов, однако поверхность накладок зачищается и на них накладывается слой шпатлевки. После чего, деталь равняется с кузовом и окрашивается в цвет кузова автомобиля. Таким образом, получается расширитель колесных арок, который становится одним целым с кузовом и невидимым вооруженным глазом. Установка такой накладки потребует дополнительного опыта покрасочных работ.

Индивидуальный тюнинг. Делаем пластиковый капот и крылья

Особо изощренным в тюнинге автолюбителям иногда недостаточно бывает просто нашлепок из пластика на капот, или крылья. Более изысканный тюнинг можно сделать их изготовлением целиком из стеклопластика. Здесь открывается широкое поле для творчества: все элементы могут быть цельнолитые и логично вытекать из поверхностей капота и крыльев, можно сделать первый декоративный слой из углеволокна «под лак» и т.п. Но тут не обойтись и без жертв: родные крылья и капот послужат моделью для пластиковых, краска на них будет испорчена, придется перекрашивать, если планируется дальнейшее их использование. Также на них могут появиться дополнительные отверстия.

Мы можем создать эти детали без матрицы, но придется постараться. Корка, которую мы снимем с жестяных деталей, будет на 2 мм больше вовсе стороны. Поэтому для того, чтобы новые детали сели на свои места так же как старые, их нужно будет перекроить.

Начнем с капота. Создайте эскиз будущей детали в масштабе, объединив задуманные обводы с реальной геометрией заводского капота. Проверьте, хорошо ли родной капот сидит в своем проеме, если нет, надо его подрихтовать, т.к. слепок с него будет сидеть также. Теперь демонтируйте капот, отсоедините навесы и энергоаккумуляторы. Достаньте из усилительных коробов все провода и трубочки. Прощай старик, ты сюда больше не вернешься!

Цельнопластиковые детали автомобиля (фото: mastercomposit.com.ua)

Заматуйте родную краску с лицевой и обратной стороны капота. Теперь проделайте в жести отверстия там, где будут «ноздри», или «жабры». Накладывайте дополнительные элементы из стеклопластикового профиля, или пенополиуретана, крепя их на шпаклевку. Подровняйте все детали наждачкой Р40. Если планируется сделать новые ребра жесткости на лицевой части капота, проведите их маркером. Нашпаклевывайте ребро только с одной стороны линии, тщательно подчищая излишки, которые вылезли за эту границу. Когда необходимая высота ребра достигнута, подровняйте ребро наждачкой и шпаклюйте вторую сторону. Теперь Вам нужно просто ровно мазать шпаклевку, ребро уже никуда не «убежит». Отделайте переходы с поверхности в отверстия. Теперь зашкурьте всю лицевую поверхность капота наждачкой помельче, скажем Р240. Покройте ее несколько раз одноразовым разделителем PVA, или Norslip. После полного просыхания разделителя, нанесите на всю поверхность 2 мм ламината. Если на капоте присутствуют и «ноздри», и «жабры», заходы отверстий которых направлены в разные стороны, то заходы одного из этих элементов покрывать ламинатом не надо, иначе корку не снять. Сделайте край ламината на линии, где еще не будет препятствия снятию корки в одном направлении.

Как сделать расширители колесных арок своими руками?

Если по каким-либо причинам вы не можете приобрести расширители в магазине, то их можно изготовить самостоятельно из различных материалов. Чаще всего, накладки изготавливаются из специального стекловолокна, однако может быть и другая основа. Для каждого материала есть свой способ установки.

• Пенопласт. Пенопласт является легким и хорошо поддающимся для нарезки материалом. Нарежьте необходимую форму и выполните следующий порядок действий:

1. Заготовку прикрепите к кузову автомобиля при помощи «макрофлекса». Подгонку необходимой формы можно выполнить после высыхания клея при помощи специального электрического ножа. После этого, обработайте поверхность пенопласта с помощью наждачной бумаги.

2. Чтобы увеличить прочность пенопласта, его необходимо покрыть слоем смолы и тонким слоем стекловолокна. Старайтесь уложить куски стекловолокна внахлест друг другу и вовремя убирайте образовавшиеся пузыри. В противном случае, есть риск сильно испортить заготовку.

3. После высыхания последних двух слоев, нанесите на обрабатываемую поверхность шпатлевку. Как только она высохнет, обработайте ее с помощью наждачной бумаги так, чтобы ее форма была ровной и плавно перетекала в кузов автомобиля. Вполне возможно, что пока вы выравниваете поверхность будущего расширителя, могут образоваться небольшие раковины. Все это устраняется еще одним слоем шпатлевки и снова обрабатывается до гладкого состояния. Такая процедура выполняется до полного выравнивания поверхности, а после чего, наносится грунтовка и покрасочный материал в цвет автомобиля.

• Скульптурный пластилин. Расширители арок можно изготовить не только из пенопласта, но и специального пластилина.

Ремонт крыла автомобиля своими руками: окончательная рихтовка

Работы нужно проводить аккуратно, с приложением минимальных усилий к поверхности крыла. Старайтесь не переусердствовать, иначе металл растянется, вплоть до образования сквозного отверстия, после чего придётся применять электросварку. Соизмеряйте приложенные усилия и, главное, научитесь «чувствовать» металл. Технология завершающей стадии рихтовки – методическое устранение крупных дефектов, постепенно сводя их всё к более мелким, минимальным.

По окончании рихтовки всю поверхность, подвергавшуюся выравниванию, следует обработать наждачной бумагой. Для начала необходимо использовать №80, желательно зачистить поверхность крыла до металла.

Расширение кузова

Уважаемый, VladimirVS, здравствуйте. Я прочитал большое количество тем на данном форуме, но, все же, у меня остались к Вам вопросы по регистрации.

1) Расширение коснулось задних крыльев, дверей, порогов и багажника. 2) Автомобиль был переоборудован из седана в купе. 3) Были изготовлены индивидуальные бампера. 4) Перенесена горловина бензобака. Целостность горловины сохранилась, изменилось только местоположение и лючек. 5) Изготовлены новые боковые стекла из оргстекла, покрытые защитной пленкой с обеих сторон. 6) Изменен цвет автомобиля.

Изготовление проходило при помощи квалифицируемого сварщика. Технические аспекты автомобиля не были затронуты, только визуальные. Процедуру я изучил ( viewtopic.php?f=2&t=2194 )

Вопросы: Возможно ли такое переоборудование? Где можно посмотреть пример заполнения заявления в ГИБДД?

• Регистрация: Apr 2009
• Сообщений: 3431

Re: Расширение кузова

Комментарий

• Регистрация: Apr 2011
• Сообщений: 20

Re: Расширение кузова

Благодарю Вас за быстрый ответ.

3) Бампера изготавливались «вручную». Соответственно, сертификата нет. На мой взгляд, бампера соответствуют правилам ЕЭК ООН №26. 4) Необходимо сделать фотографии. В ближайшее время я напишу «мини-отчет». 5) Стекла, я так предполагаю, соответствуют правилам ЕЭК ООН №43, т.к. изготавливались по аналогии с сертифицированными стеклами. Дело в том, что мне официально отказали на производстве, мотивировав отказ слишком малой партией. До словно: «Браться за такой заказ мы не будем, т.к. минимальный заказ должен составлять 30т.р.» Поэтому стекла изготавливались на том же производстве, только «по левой», через знакомого стекольщика. Соответственно сертификата я на них получить не могу.

Буду очень признателен за Вашу консультацию!

Комментарий

• Регистрация: Apr 2011
• Сообщений: 20

Re: Расширение кузова

Горловина бензобака: Горловина представляет из себя чашу с двумя трубками. Первая предназначена для прямого залива топлива, вторая — для обратной связи с двигателем и выпуска воздуха, при заполнении бензобака. Изначально горловина находилась на штатном месте, на резиновом подвесе и соединялась с топливными шлангами посредством хомутов. В связи с этим, произвести демонтаж изделия не составило труда, что сохранило целостность заднего крыла. При переносе горловины на верхнюю часть «визуального расширения кузова», не произошло изменения целостности изделия. Топливные шланги были удлиненны при помощи масло/бензостойких патрубков с автомобиля «ГАЗель» и закреплены хомутами. Визуальная длина переноса составляет около 100мм. Горловина протестирована и отвечает всем изначальным характеристикам. Сварочные работы проводились с сохранением требований безопасности.

Отзывы владельцев

Пластиковые крылья на Калину

( автор ):

Все встает на штатные места и крепления. С одной стороны правда пришлось немного расточить отверстие под крепление в проеме двери (под подкрылком) и всё! Зазоры сравнимы с заводскими, нигде ничего не топорщится и не торчит. Резинки уплотнительные между подкрылками и крылом тоже встали как родные.

Сейчас стоят другого производителя (тоже пластиковые)- гуляет зазор зимой/летом и были проблемы с установкой, но крупных проблем тоже нет.

Пластиковые крылья на Калину

( автор ):

По поводу установки, и именно выставления зазоров пришлось попотеть. Неудобства добавило то, что крылья уже были покрашены, поэтому действовать пришлось с особой осторожностью.

Около фары зазор был великоват, поэтому я его уменьшил с помощью заранее купленного уплотнителя, который весьма универсальный и достаточно много куда подходит. Около двери с зазором все в порядке.

Пришлось чуть рассверлить дырки крепежа под капотом, но ничего критичного.

Лично мне все нравится, чуть чуть выставлю зазоры попозже и все будет вообще отлично

Пластиковые крылья и капот на Калину

( автор ):

Крылья… Через каждый отрезок определённой длинны какие то точки. Но это мелочи. Зазоры просто ужас. Долго дорабатывал феном…в итоге ровнее, но не особо ровно. С левой стороны вообще какой то ужас… Возле капота та ещё жесть). С дверьми тоже не всё гладко по зазорам. Да и потом крепления бампера… Бампер который будет стоять, в них не лезет и сами крепления жидкие… Установив родные стальные крылья я понял что пластиковый капот тоже не совсем ровный. Внутри капота отсутствует закладная под замок. Решено, что пластиковый комплект будет продаваться в половину стоимости). В итоге нашёл оригинал, в заводском катафорезе.

Вывод

: Владельцы автомобилей отзываются о пластиковых деталях кузова по-разному. Многое зависит от производителя. Поэтому перед покупкой, ознакомьтесь с отзывами конкретного предприятия, который будет изготавливать для вас комплектующие. А также убедитесь, что у этого производителя есть сертификат соответствия на интересующие вас пластиковые детали.

Где купить

: В нашем интернет-магазине (продукция «Авторитет Пласт Плюс», это производитель и поставщик деталей на АВТОВАЗ).

А вы устанавливали на свой автомобиль пластиковые детали кузова?

Источник