Ремонт кузова клепками авто своими руками

Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс. Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке
. Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

Сначала немого о минусах заклёпок

Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания

. А ещё лучше — предварительно промазать их слоем
герметика
, ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

А плюсов куда больше!

Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика

. Это
уже
с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов

. Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна. Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут. Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазать
жидким антикором
. И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично

. Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

Понравилась статья? Поддержите лайком!

Источник

Сообщений 1 страница 24 из 24

Поделиться130.11.2013 22:30

Автор: Basilius
Активный участник
Откуда: Одесса
Зарегистрирован: 24.11.2011
Сообщений: 443
Уважение: +29
Пол: Мужской
Провел на форуме: 7 дней 10 часов
Последний визит: 23.03.2016 23:09
Данные авто: Volkswagen Passat B2 Variant 1.6d (jk)

Классика жанра. Отгнило днище от порогов, а еще на косогоре поддомкрачивал перед — соскользнул домкрат и провалил днище пассажира. Есть кусок ровного металла с кузова какого то автоса, заклепки, заклепочник, мовиль. А не поставить латки и заклепками приклепать к порогу при этом швы обработать? Какие будут мысли? В инете мнения ооочень противоречивые.. Ясень пень что сваркой проще (лучше?) . Но варить получиться не раньше весны, а ездить надо.

Поделиться208.10.2014 12:56

Автор: PASSABEST
Активный участник
Откуда: Питер
Зарегистрирован: 19.02.2012
Сообщений: 354
Уважение: +20
Пол: Мужской
Провел на форуме: 9 дней 12 часов
Последний визит: 31.07.2019 15:15
Данные авто: 1987, 1.8, red edition

Что то никто не прокомментировал про ремонт кузовных деталей заклепками (даже может и не временный)?Кто делал?

Поделиться308.10.2014 13:16

Автор: eremite
Старожил
Откуда: Тамбов
Зарегистрирован: 21.06.2013
Сообщений: 4626
Уважение: +633
Пол: Мужской
Возраст: 32 [1987-05-14]
Skype: djeremite
Провел на форуме: 4 месяца 13 дней
Последний визит: Сегодня 13:25
Данные авто: Passat B2 1981 хэтчбек YN1.6=>PM1.8; Passat B3 1988 седан RF1.6 + распредвал NE

Делать на заклёпках пороги я бы не стал — всё-таки это элементы жёсткости кузова, требуется хорошая прочность на сгиб/кручение. А заделывать небольшие круглые дыры на плоских поверхностях, не являющихся рёбрами жёсткости (двери, крылья, корыта днища), можно. Эта тема, кстати, уже обсуждалась тут (начиная с середины первой страницы): Реставрация кузова ‡взято с passat-kartei.de

Поделиться408.10.2014 13:52

Автор: Башир
Старожил
Откуда: р. Калмыкия Яшалта
Зарегистрирован: 17.12.2013
Сообщений: 1685
Уважение: +73
Пол: Мужской
Возраст: 29 [1990-06-16]
Агент
Провел на форуме: 21 день 0 часов
Последний визит: 24.05.2019 09:05
Данные авто: passat b2 хэтч 1.6WV 3M 2Е3 passat b5+ 1.6 alz limuzin

можно долго спорить по этому вопросу у меня знакомый менял короба сам на 2112 и 2106 так вот на обеих машинах короба клепал заклепками и уже не первый год так ездит нареканий как таковых нет. делай а весной проваришь решение проблемы

Поделиться508.10.2014 14:16

Автор: Магнат
Гость

Делать на заклёпках пороги я бы не стал — всё-таки это элементы жёсткости кузова, требуется хорошая прочность на сгиб/кручение. А заделывать небольшие круглые дыры на плоских поверхностях, не являющихся рёбрами жёсткости (двери, крылья, корыта днища), можно.

поддерживаю , сам залепками латки ставил (размер пачка сигарет)в местах под крыльями где пружина аммора заднего ходит )

Отредактировано Магнат (08.10.2014 14:18)

Поделиться608.10.2014 18:36

Автор: Dgippo1
Модератор
Откуда: Смоленская обл.
Зарегистрирован: 12.11.2011
Сообщений: 3144
Уважение: +386
Пол: Мужской
Возраст: 44 [1974-12-20]
Провел на форуме: 1 месяц 23 дня
Последний визит: 01.08.2019 09:26
Данные авто: Хетч 1984г, бензин, Solex ,1.6 75 лс DT

поддержу Башира также есть такой знакомый на 06. + сам в свое время на таз-02 на заклепках ставил передныю стойку к которой крепится верхний рычаг. счас как и у Магната заделанны дыры в првом заднем подкрылке. все нормально.

Отредактировано Dgippo1 (08.10.2014 21:30)

Поделиться708.10.2014 20:45

Автор: elektro
Старожил
Откуда: Нальчик
Зарегистрирован: 07.10.2011
Сообщений: 6761
Уважение: +900
Пол: Мужской
Провел на форуме: 3 месяца 0 дней
Последний визит: Сегодня 00:12
Данные авто: 84 DT 2e2 1Y

по теме — держатся и мои , недавно прошелся по левому углу пол/усилителькарниз , а то уголок насквозь сдох ( вода с троса капота капала , зараза ))

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади

, «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте
. Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий

. В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

Завершающий этап

Независимо от того каким способом был произведен ремонт кузова автомобиля все они заканчиваются шпатлевкой. Однако она впитывает влагу, что приводит к быстрому разрушению. Поэтому сверху ее нужно покрывать антикоррозийной или эпоксидной грунтовкой. Завершается кузовной ремонт без сварки покраской. Для этого применяют краскопульт или аэрозольные баллончики, предварительно закрыв прилегающую поверхность авто полиэтиленовой пленкой. Кистью пользоваться не стоит, так как возможны потеки.

Предложенные способы помогут произвести ремонт авто без сварки при единичных повреждениях. Однако если коррозией поражена значительная площадь проще и надежней будет обратиться в автомастерскую для замены проржавевшего участка сваркой. Чаще всего это случается с полом, поэтому рекомендуется регулярно его проверять снизу авто на смотровой яме или подъемнике.

Технология работ

Способ заклепочного соединения представляет собой скрепление двух или больше металлических листов посредством цилиндрических стержней, на концах которых головки. Предварительно в соединяемых деталях просверливают отверстия. Заклепку, с выполненной заранее одной головкой, вставляют в отверстие и формируют вторую шляпку. Головки клепок стягивают листы между собой и противодействуют их отрыванию. Стержень этого крепежа препятствует боковому взаимному смещению деталей и подвергается действию перерезывающих сил.

Заклепочные соединения применяют в производстве кузовов:

для закрепления листов (из легких сплавов чаще всего);
для закрепления деталей, изготовленных из пластических материалов;
при сборке рам.

При ремонте этот способ чаще всего используют для замены поврежденной коррозией листовой обшивки кузова, когда сварка ненадежна. Особенно распространено заклепочное соединение при ремонте полов — поврежденный участок заменяют новой панелью. Грамотно выполненный заклепочный шов по прочности не уступает сварному.

Виды заклепок

Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:
У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом). В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный. Специальные применяют в случаях:

задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
для крепления декоративных деталей.

Сверление отверстий под заклепки

Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:

у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Удаление вмятин с кузова без покраски

Совсем не обязательно, чтобы кузовные работы включали в себя покраску некоторых элементов. Реставрация кузова автомобиля может быть и без покраски, например, если на элементе автокузова нужно удалить какую-то вмятину.

Удаление вмятин без покраски достаточно популярный способ в настоящее время. C помощью данного способа можно избавиться как от мелких, так и от средних вмятин, которые могли появиться в любой ситуации: вмятины от рук или ног, град, попадание на кузов некоторых элементов, как во время езды, так и во время парковки и многое другое. Повреждения такого плана убираются легко и просто до такого состояния, что становятся совершенно незаметными.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

Важные параметры заклепочного крепления — расстояния от края листа до центра клепок и величина шага (расстояние между осевыми соседних элементов крепления, смонтированных по одной линии — шву). Размер шага кратен диаметру крепежа и зависит от назначения заклепанной детали. Для приведенного выше примера при диаметре 4 мм длина стержня клепки 8 мм. Размер шага — 40 мм. От края листа до оси шва — 8 мм. В ряде случаев, при ремонте кузова, ориентируются на шаг точечной сварки и по нему размечают установку крепежных элементов.

Порядок установки простых клепок:

Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.

Монтаж специальных клепок:

П.1 для простых элементов крепления.
Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.
Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.
Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.
П.8 для простых.

Применение для заклепывания стержня-прошивки:

В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.
Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

Заклепки предоставляют возможность эффективно соединить две детали вместе без сварки, клея или других приспособлений и склеивающих веществ. Они могут быть использованы в автомобилестроительных и других целях, но в этой статье мы собираемся сфокусироваться на автомобильных заклепках. Заклепки для автомобилей могут быть использованы во время ремонта несущих конструкций, таких как присоединение выдвижных порожков поверх существующих, во время установки пластикового обвеса и других аксессуаров, или даже в процессе специализированного ремонта кузова. Они также отлично подходят, если нужно соединить два готовых изделия, поверхность которых уже окрашена. Как вы могли себе уже представить, существует большое разнообразие видов заклепок. Два наиболее популярных вида – это металлические или нейлоновые вытяжные заклепки.

Вытяжные заклепки приобрели популярность благодаря тому, что они прочные, надежные и требуют доступа всего к одной стороне детали, с которой работают. Они также позволяют различным видам материалов, таким как сталь и алюминий, быть легко и просто соединенными друг с другом.
Основные закономерности работы вытяжных заклепок
Заклепки состоят из двух частей: корпуса (тела) заклепки и стержня. Чтобы установить ее, необходимо разместить корпус заклепки в отверстие, сделанное в соединяемых материалах, так, чтобы выступающая часть оказалась на одном уровне с поверхностью детали. После того, как она размещена, поставьте заклепочник с насадкой нужного размера над стержнем заклепки, пока насадка не встанет в один уровень с поверхностью изделия. Нажмите на рычаги ручного заклепочника для вытяжных заклепок, чтобы протолкнуть стержень. Скругленный конец стержня протягивается в корпус заклепки и тем самым расширяет его. Одновременно с этим образуется плотный захват в несущей нагрузку области с тыльной стороны изделия. Когда достигнут предел прочности стержня, он отламывается в необходимом месте, образуя надежную и гладкую поверхность. Некоторые стержни оставляют достаточно большую часть внутри корпуса заклепки, обеспечивая более прочное соединение.
Материалы для изготовления вытяжных заклепок
Автомобильные заклепки производятся из нескольких видов материалов и их сочетаний. Комбинация материалов заключается в том, что один материал используется для корпуса заклепки, а другой – для стержня. Виды материалов, с которыми вы работаете, помогут определить, из чего должны быть сделаны ваши заклепки. Ниже находится список часто встречающихся сочетаний материалов и их соответствующем применении: • алюминий/алюминий: используется с алюминием или в условиях, где материалы подвержены ржавчине и коррозии; • алюминий/сталь: подобно предыдущей комбинации материалов, но в этом случае обеспечивается более высокая прочность; • медь: используется, когда необходима электропроводимость; • нейлон: используется с пластиком; • нержавеющая сталь/нержавеющая сталь: используется со сталью или алюминием для очень высокой прочности, также эти материалы не поддаются ржавчине и коррозии; • нержавеющая сталь/обычная сталь: также используются с алюминием, характеризуется стойкостью к появлению ржавчины; • сталь/сталь: используется только со сталью для обеспечения высокой прочности.

Виды заклепок

Два основных типа заклепок – с открытым и закрытым концом. Заклепки с открытым концом разработаны для использования в разных областях и являются наиболее часто используемым видом заклепок. Стержень отламывается возле слепого конца гзаклепки.

Заклепки с закрытым концом имеют чашевидное окончание, которое формирует плотное соединение по сравнению с материалами, соединенными при помощи сварки. Заклепки с закрытым концом прочнее тех, что с открытым.
Виды головок заклепок
Существует три основных вида головок заклепок: плосковыпуклая головка, большой фланец и потайная. Заклепки с плосковыпуклыми (стандартными) головками относятся к низкопрофильным и наиболее часто используемым типам заклепок. Размер головки в два раза превышает диаметр тела заклепки и обеспечивает достаточную несущую поверхность для большинства заготовок, за исключением мягких и хрупких материалов. Заклепки с большим фланцем также низкопрофильные, но предоставляют в два раза больше площади несущей поверхности под головкой, если сравнивать с плосковыпуклыми. Такие заклепки обычно используются, чтобы соединить мягкие и хрупкие материалы с жесткой поверхностью.

Заклепки с потайными головками разработаны таким образом, что профиль головки находится под углом 120 градусов, что позволяет применять их для скрытого монтажа. Также следует использовать потайное буровое сверло, чтобы получилось нужное отверстие, которое подойдет для установки заклепки с потайной головкой.
Как определить размер заклепки?
Выбор правильной вытяжной заклепки для вашей области применения требует определения диаметра заклепки, диапазона границы сцепления, разновидностей головок, размера фланца и стойкости к коррозии. Мы уже затронули вопросы о разновидностях головок и сопротивлении коррозии, следовательно, дальше стоит разобраться с диаметром заклепки, диапазоном применения и размерами фланца. Диаметр заклепки: стандартные вытяжные заклепки обычно выпускаются с диаметром от 2,4 до 6,4 мм с шагом 0,8мм. Выбор диаметра основан на площади, прочности и толщине материала. Чем больше диаметр, тем выше прочность на сдвиг и разрыв, что обусловлено толщиной и материалом корпуса заклепки. Длина заклепки: длину тела стандартной вытяжной заклепки можно вычислить по весьма простой формуле: длина заклепки = общая толщина пакета скрепляемых материалов + диаметр заклепки. Специализированные заклепки

Лепестковые: такие заклепки разработаны для усиленной поддержки хрупких или мягких материалов. Стержень заклепки сделан таким образом, что он разрывает конец корпуса заклепки на 4 части, благодаря чему создается большая опорная поверхность. Лапки крепко прижимают материал и распределяют нагрузку по всей поверхности. Это значительно уменьшает риск разрыва хрупкого материала или погружение в мягкий материал. Лепестковые заклепки наилучшим образом подходят для соединения пластика, резины, дерева и ламината.

Читать статьи «Все о вытяжных заклепках» и «Как пользоваться вытяжным заклепочником».
04.02.2019

Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками

Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.

Альтернативой являются бессварочные способы. Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.

Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет видео специалистов.

Бессварочные варианты авторемонта

Ремонты кузова авто без сварки считаются непрофессиональными, поскольку это не продукт многочисленных научных изысканий. Способов несколько.

В случае если проблема не с кузовом с выхлопной системой, то советуем посмотреть как заделать глушитель с помощью цемента или герметика

Общие требования: повреждённый участок удаляют болгаркой либо зубилом. Наносят антикор, цинк, обезжиривают. Далее малярной шпаклёвкой заделывают отверстия, создавая поверхность подходящей формы, красят.

Шпаклевание автомобиля

Используется материал со стекловолокном со структурой:

Крупноволоконный состав годится для исправления мелких повреждений. Применим, когда они находятся около конструктивных карманов. Зафиксируют состав подкладки, размещаемые с внутренней стороны. Шпаклевание — вариант бюджетный, но надёжности мало.

На зачищенную, грунтованную поверхность металла накладывается слой шпаклёвки. Сначала внутрь, затем прорабатывается поверхность. После отвердевания стартового слоя идёт второй. Сушка производится при комнатной температуре.

Использование алюминиевой/латунной сетки даёт возможность отремонтировать значительные повреждения. Сеткой закрывается отверстие, крепится скотчем. После шпаклевания, обработки скотч удаляется.

Если коррозию кузова убирать сеткой и шпаклевкой, длительность эксплуатации заплатки составляет от года до двух лет.

Стекловолокно +синтетический клей

Крупные повреждения заделывают стекловолокном. Клеящий состав — эпоксидка или полиэфирная смола. Стеклоткань накладывается в несколько слоёв, каждый перекрывает предыдущий на 2 см.

Всё промазывается клеящим составом. Провисание ткани устраняют установкой подкладок. Производится сушка. Вариант подходит для мелких повреждений.

При обработке автомобиля химическим средством в точности следуй инструкции прилагающейся к нему!

Пайка

Способ удаления значительных кузовных повреждений. Металлическая латка прижимается к кузову, соединяется припоем. Флюс даст прочность. Припой, флюс выбираются на основании металлических сплавов. Работают высокомощным электропаяльником.

Отрицательные моменты:

дороговизна припоя;
малая прочность.

Металлическая заплатка должна без зазора закрывать отверстие. Начальный этап — залуживание поверхности. Выступающая накладка осаживается молотком. Далее — шпаклевание, покраска.

Заклёпки

Вариант для ремонта больших повреждённых участков, замены деталей. Способ предпочтительнее сварки при ремонте днища. Повреждённую область удаляют, размещают новый кусок металла либо деталь. Клепают стальными заклёпками, диаметр — 5 мм, для несущих элементов — 6 мм.

Перед размещением заклёпки обрабатывают антикоррозийным веществом. Требуется заклёпочник.