Смазки для подшипников. Лучшие пластичные материалы

Подшипники широко используются в различном промышленном оборудовании, технике, легковых и грузовых автомобилях, спортивном инвентаре и т.д. Свою распространенность они получили благодаря простоте устройства и невысокой стоимости.

В процессе эксплуатации на эти узлы воздействуют различные нагрузки, скорости, высокие и низкие температуры. Без должного обслуживания они быстро выходят из строя. Снизить их износ, защитить их от температурного воздействия, коррозии и прочих факторов, отрицательно влияющих на работоспособность и надежность, позволяют специальные смазки.

Сравним наиболее известные смазки для подшипников и выберем из них лучшую.

ТОП-5 пластичных смазок для подшипников

EFELE MG-211

1
место

EFELE MG-211

0
/100

РЕЙТИНГ

0

100

EFELE MG-211 – противозадирная литиевая смазка, предназначенная для узлов, работающих при повышенных нагрузках. Диапазон рабочих температур от -30 до +120 °C.

Материал широко применяется в узлах трения ходовой части подъемно-транспортных машин и автомобилей, в подшипниках вентиляторов, электродвигателей, металлообрабатывающих станков, механизмов общепромышленного оборудования. Подходит также для узлов трения конвейерных систем, машин и установок в цементной, сталелитейной и горнодобывающей промышленности.

Кроме подшипников смазку можно использовать в направляющих, зубчатых передачах, шлицевых соединениях и гибких валах в оболочках.

EFELE MG-211 обладает повышенной несущей способностью, высокими антикоррозионными и противоизносными свойствами. Материал устойчив к смыванию водой и отличается хорошей коллоидной стабильностью, а также длительным сроком службы. Может выполнять функцию антиаварийной смазки.

Molykote Multilub

2
место

Molykote Multilub

0
/100

РЕЙТИНГ

0

100

Molykote Multilub – пластичная литиевая смазка для долговременного смазывания. Диапазон рабочих температур от -25 до +120 °C.

Материал предназначен для узлов трения ходовой части подъемно-транспортных машин и автомобилей, подшипников электродвигатей и вентиляторов, подшипников шпинделей, шарико-винтовных передач, направляющих металлообрабатывающих станков.

Может использоваться в узлах трения конвейерных систем, различных открытых и закрытых зубчатых передачах, шлицевых соединениях и гибких валах в оболочках.

Смазка работает во влажной среде, устойчива к вымыванию водой. Она обладает повышенной несущей способностью, антикоррозионными и противоизносными свойствами, а также свойствами антиаварийной смазки и длительным сроком службы.

Mobilux EP 2

3
место

Mobilux EP 2

0
/100

РЕЙТИНГ

0

100

Mobilux EP 2 – пластичная литиевая смазка для узлов оборудования, работающих в тяжелых условиях. Диапазон рабочих температур от -20 до + 130 °C.

Смазка используется в узлах и механизмах автомобильной техники и промышленного оборудования. В частности ее применяют для обслуживания подшипников и втулок, которые работают при повышенных нагрузках, высоких скоростях, а также ударных нагрузках.

Материал обладает антикоррозионными и противоизносными свойствами, не вымывается водой и устойчив к ее длительному воздействию. Он отличается длительным сроком службы и может использоваться в централизованных системах подачи смазки.

Renolit EP 2

4
место

Renolit EP 2

0
/100

РЕЙТИНГ

0

100

Renolit EP 2 – многоцелевая пластичная литиевая смазка с противозадирными и противоизносными присадками. Диапазон рабочих температур от -25 до +130 °C.

Материал используется в узлах легковых и грузовых автомобилей, специальной техники, промышленного оборудования. Может применяться в редукторах, централизованных системах смазки и в качестве смазки универсально назначения.

Renolit EP 2 устойчив к воздействию воды, выдерживает повышенные нагрузки, обладает противозадирными и антикоррозионными свойствами.

Shell Gadus S2 V100 2

5
место

Shell Gadus S2 V100 2

0
/100

РЕЙТИНГ

0

100

Shell Gadus S2 V100 2 – многоцелевая пластичная литиевая смазка. Диапазон рабочих температур до +130 °C. Нижнюю границу производитель не указывает.

Материал используется в подшипниках электромоторов, водяных насосов, закрытых подшипниках, смазываемых однократно на весь срок службы. Подходит для общепромышленного применения, централизованных смазочных систем и некоторых легконагруженных узлов.

Смазка обладает окислительной и механической стабильностью, антикоррозионными свойствами и длительным сроком хранения.

Какой смазкой нельзя пользоваться

Разумеется, не все смазки подойдут для этого применения:

• солидол, хоть и является консистентной смазкой, не защитит подшипник при низкой или высокой температуре;
• графитные смазки обладают абразивным действием и не годятся для шарикоподшипников;
• смазки с силиконовой или вазелиновой основой уже при 60°С теряют свои смазочные свойства, оставляя шарикоподшипники незащищёнными;
• ШРУС-4 – спорный вариант. Всё-таки этот состав разработан для более грубого применения;
• компаунды, где есть только углеводородная смазочная основа с малой долей присадок. Они рассчитаны скорее на консервацию механизмов, пассивную защиту, а не высокую нагрузку.

Зачем нужны подшипники?

Подшипники – это узлы, которые являются частью опор вращающихся валов и осей. Они принимают осевые и радиальные нагрузки, которые приложены к оси или валу, и передают их на другие части конструкции, например корпус или раму. Они также должны обеспечивать движение с минимальными потерями и удерживать вал в пространстве. Именно от качества подшипника зависит КПД, срок службы и работоспособность того или иного оборудования.

Выделяют две большие группы подшипников по типу трения. Это узлы качения и скольжения. Отдельной группой стоят магнитные подшипники.

Подшипники скольжения

Подшипники скольжения представляют собой корпус с отверстием, в который запрессована втулка. Наиболее распространенная конструкция состоит из разъемного корпуса и вкладыша, выполненного чаще всего из цветного металла. Зазор, находящийся между отверстием втулки подшипника и валом, позволяет валу свободно вращаться.

В зависимости от условий эксплуатации, окружной скорости цапфы и конструкции выделяют следующие виды трения: жидкостное, граничное, сухое и газодинамическое. В подшипниках, где трение жидкостное, в момент пуска проходит этап граничного.

Смазочный материал – это одно из основных условий надежной работы подшипника. Он обеспечивает разделение подвижных частей, низкое трение, отводит тепло и защищает от агрессивного внешнего воздействия. Выделяют жидкие, пластичные, твердые и газообразные смазочные материалы.

Самые высокие эксплуатационные свойства отмечаются у пористых самосмазывающихся подшипников, которые изготавливаются методом порошковой металлургии. В процессе работы они нагреваются и выделяет смазочный материал из пор. Так смазка попадает на рабочие поверхности. В состоянии покоя она впитывается обратно.

Подшипники скольжения можно разделять по форме подшипникового отверстия (одно- или многоповерхностные, со смещением поверхностей или без, со смещением центра или без), по направлению восприятия нагрузки (радиально-упорные, осевые, радиальные), по конструкции (встроенные, разъемные, неразъемные), по количеству масленок (с одним или несколькими клапанами), регулируемые и нерегулируемые.

К преимуществам подшипников скольжения относят:

• Простую конструкцию
• Экономичность при больших диаметрах валов
• Способность выдерживать большие вибрационные и ударные нагрузки
• Надежность в приводах, работающих при высоких скоростях
• Возможность регулировки зазора
• Возможность установки на шейки коленчатых валов разъемных подшипников

Из недостатков можно выделить пониженный КПД, высокие требования к чистоте смазочного материала и температуре, неравномерный износ цапфы и подшипника, большой расход смазки, большие потери на трение при пуске, сравнительно большие осевые размеры.

Состав консистентной смазки

Большинство консистентных смазок состоят из загустителя на основе металлического мыла и минерального базового масла. Дополнительно в них вводят присадки. Они оказывают влияние на такие свойства, как защита от износа, защита от коррозии или устойчивость к старению. Однако подобные пакеты присадок эффективны не во всем диапазоне температур и нагрузок.

Стойкость консистентных смазок к воздействию таких факторов окружающей среды, как температура и влажность существенно разнится.

Следует тщательно проверить совместимость смазочных веществ:

• между собой;
• с антикоррозионными средствами;
• с термопластами, реактопластами и эластомерами;
• с легкими сплавами и цветными металлами;
• с покрытиями;
• с лакокрасочными материалами;
• с точки зрения экологичности.

При оценке экологичности следует, помимо прочего, учитывать токсичность, биологическую разлагаемость и класс опасности для воды.

Подшипники качения

Подшипники качения работают преимущественно в условиях трения качения. Они состоят из 2 колец, тел качения, сепаратора, который отделяет тела качения друг от друга, удерживает на одинаковом расстоянии и направляет их движение. Снаружи внутреннего кольца и внутри наружного кольца расположены желоба, по которым перемещаются тела качения.

С целью уменьшения габаритов, а также для повышения жесткости и точности в некоторых узлах техники задействованы совмещенные опоры. Они представляют собой желоба, которые выполнены непосредственно на поверхности корпусной детали или на валу.

Некоторые виды подшипников качения выпускаются без сепаратора. Они содержат большое количество тел качения и отличаются большей грузоподъемностью. Отрицательной стороной отсутствия сепаратора является снижение предельных частот вращения вследствие повышенных моментов сопротивления вращению.

Подшипники качения бывают шариковыми (радиальные, сферические, упорные, радиально-упорные, радиальные для для корпусных узлов), роликовые с цилиндрическими (радиальные, упорные), коническими (радиально-упорные, упорные), сферическими роликами (радиальные самоустанавливающиеся, упорные самоустанавливающиеся), с игольчатыми роликами (упорные, радиальные, комбинированные), радиальные тороидальные, радиальные с витыми роликами, комбинированные, роликовые и шариковые опорные, опорно поворотные устройства.

В сравнении с подшипниками скольжения, узлы качения обладают следующими преимуществами:

• Меньшие потери на трение
• Более высокий коэффициент полезного действия
• Момент трения при пуске меньше в 10-20 раз
• Простота обслуживания и замены
• Меньший расход смазки
• Низкая стоимость
• Простота ремонта оборудования
• Экономия цветных металлов, которые нужны при производстве подшипников скольжения

К недостаткам подшипников качения относят сложность установки и монтажа узлов, шум при работе, непригодность для работы при высоких вибрационных и ударных нагрузках, высокую стоимость при небольших партиях, ограниченную возможность применения в условиях очень высоких нагрузок и высоких скоростей, повышенную чувствительность к погрешностям при установке.

Магнитные подшипники

Магнитные подшипники (подвесы) работают по принципу левитации, которая создается магнитными и электрическими полями. Благодаря этому можно осуществить подвес вращающегося вала без физического контакта и обеспечить его вращение без износа и трения.

По принципу действия магнитные подшипники делятся на магнитогидродинамические, сверхпроводящие, диамагнитные, кондукторные, индукционные, LC-резонансные, электростатические, активные и на постоянных магнитах. Сегодня наибольшей популярностью пользуются активные магнитные подшипники (АМП). Это мехатронные управляемые устройства, где положение ротора стабилизируется при помощи сил магнитного притяжения, которое действует на ротор со стороны электромагнитов. Система автоматического управления регулирует в них ток посредством сигналов датчиков перемещения ротора.

Полный бесконтактный подвес ротора осуществляется при помощи одного осевого АМП и двух радиальных, либо двух конических АМП. Именно поэтому такая система содержит и подшипники, которые встроены в корпус машины, и электронный блок управления, который соединен с датчиками и обмотками электромагнитов при помощи проводов. Обработка сигналов может быть как аналоговой, так и цифровой.

К преимуществам активных магнитных подшипников относят:

• Относительно высокую грузоподъемность
• Возможность применения при высоких скоростях, низких и высоких температурах, вакууме и т.д.
• Высокую механическую прочность
• Возможность создания неконтактной устойчивой подвески тела
• Возможность изменять жесткость и демпфирование в широких пределах

Для работы активных магнитных подшипников требуется сложная и дорогостоящая аппаратура, а также внешний источник энергии. К сожалению, все это сильно снижает надежность и эффективность всей системы. Поэтому в настоящее время ведутся разработки пассивных магнитных подшипников (ПМП). Например, высокоэнергетические постоянные магниты на основе неодим-железо-боре (NdFeB), которые не требуют сложных систем регулировки.

Смазки из Швеции

Шведские средства для обслуживания автомобилей широко известны за пределами этой страны. Материалы, которые изготавливаются в этом государстве, отличаются высоким качеством. Если вы будете правильно и грамотно их использовать, вам удастся защитить ходовую транспортного средства от преждевременного износа. Помните, что обрабатывать подшипники смазкой нужно крайне аккуратно, ведь современные детали оборудованы большим количеством датчиков и других устройств. Нежелательное попадание химии может привести к преждевременному износу и необходимости в замене.

Многие автовладельцы заявляют, что для обработки подшипников всех современных автомобилей идеально подходит продукция фирмы SKF. Она занимается не только выпуском химии для авто, но и разработкой деталей. Ступичные подшипники этого производства считаются одними из самых лучших и надежных в мире. Компания выпустила целую линейку смазок для подшипников, среди которой:

• LGMT 2 – подходит для всех ступиц и компонентов.
• LGMT 3 – применяется для антикоррозийной обработки ходовой и рулевого управления.
• LGEP 2 – применяется для профилактики задиров на поверхности подшипников.
• LGHP – высокотемпературная смазка, которая может использоваться в высоконагруженных подшипниках, водяных насосах, вентиляторах.
• LGWA 2 – смазка, предназначенная для мехатронных узлов.

Область применения подшипников

Область применения подшипников скольжения обусловлена отсутствием возможности использования подшипников качения. Например, они широко распространены в оборудовании с высокой частотой вращения: в центрифугах, станках и т.д. Но в условиях, при которых подшипники эксплуатируются, их срок службы относительно мал.

Также подшипники скольжения применяются в случаях, когда узел должен быть разборным, например, подшипник коленчатого вала, когда узел должен работать под воздействием высоких ударных нагрузок и/или обладать малыми геометрическими размерами (стартеры). В сельскохозяйственной технике применение этих подшипников обусловлено условиями эксплуатации: агрессивные среды, тяжелые нагрузки, низкие скорости, влажность.

Незаменимы они в металлообрабатывающем оборудовании. Так в прокатных станах вместо подшипников качения используются текстолитовые вкладыши. Это обусловлено тем, что вал к вкладышу должен прилегать не менее, чем на 60 %.

Подшипники качения широко применяются в различном электрическом оборудовании. В отличии от узлов скольжения, они менее подвержены износу. Это особенно важно для техники, где малые воздушные зазоры, меньшие потери на трение и длительная эксплуатация без замены смазочного материала.

В малогабаритных электрических машинах используются закрытые подшипники с одной или двумя защитными шайбами. Это обусловлено тем, что для их установки не требуется специальных уплотнителей для удержания смазочного материала, так как уплотнения уже встроены в сам подшипник.

Помимо различных электрических машин подшипники качения применяются в узлах авиационной техники, где нет высоких удельных нагрузок, различных скоростных приборах, автомобильной технике (выжимные, ступичные и т.д.), конвейерных системах, судоходной, сельскохозяйственной специальной технике, грузовых автомобилях и т.д.

Активные магнитные подшипники применяются в турбокомпрессорах, турбовентиляторах, турбомолекулярных насосах, электрошпинделях, турбодетандерах (криогенная техника), газовых турбинах и турбоэлектрических агрегатах и инерционных накопителях энергии.

Виды смазочных материалов для подшипников

Регулярное обслуживание подшипников является залогом их длительной, эффективной и надежной работы. Но нельзя просто так взять и заложить любую смазку в узел. Нужно руководствоваться определенными требованиями производителя детали. Смазочный материал закладывается так, чтобы были покрыты все рабочие поверхности подшипника: сепаратор, ролики или шарики, дорожки качения. Низкоскоростные подшипники заполняются полностью. В скоростных узлах, где значение DN превышает 400000 об/мин смазка должна занимать 1/4 пространства. Во всех остальных случаях она закладывается на 1/3 объема.

Для обслуживания подшипников используются масла, пластичные смазки, твердые смазочные материалы и газы.

Масла

Масло для подшипников применяется в случаях, когда узлы работают при высоких температурах и скоростях. Оно обеспечивает их постоянное охлаждение путем отвода тепла в окружающую среду.

Выделяют синтетические, полусинтетические и минеральные масла. Синтетика производится на основе полимеров и различных соединений органических кислот. Сегодня на рынке представлены полиальфаолефиновые (ПАО), полигликолевые (ПАГ) и эфирные масла. По сравнению с минеральными, они практически не подвержены изменениям вязкости при перепадах температур и не теряют своих характеристик в агрессивной среде.

Минеральные масла изготавливают на основе продуктов нефтепереработки. Для усиления их рабочих свойств в состав материалов вводят различные присадки. Наряду с синтетикой, они широко используются в подшипниках качения и скольжения.

Полусинтетика изготавливается на основе минеральных и синтетических масел.

Масла выполняют несколько важный функций:

• Фрикционная. Снижает силу трения при контакте скользящих или вращающихся поверхностей
• Защитная. Образует защитную пленку, которая предохраняет от коррозии и механических повреждений
• Барьерная. Защищает внутренние поверхности подшипника от проникновения механических частиц и агрессивных веществ
• Терморегулирующая. Снижает вероятность перегрева путем отвода тепла наружу

Несмотря на то, что для обслуживания необходимо использовать рекомендованные производителем подшипников масла, но бывает, что рекомендации отсутствуют и неизвестно, каким смазочным материалом воспользоваться. В этих случаях при подборе необходимо исходить из условий эксплуатации.

В подшипники, которые работают при низких температурах, рекомендуются масла с температурой застывания на 15-20 ˚С ниже условий эксплуатации. Например, если подшипник работает при температуре -20 ˚С, смазочный материал должен выдерживать минимум -35 ˚С. При этом вязкость продукта должна быть минимальной. Для смазывания высокотемпературных узлов нужно применять вязкие масла.

Чем выше угловая скорость вращения подшипника, тем меньше должна быть вязкость смазки. Если подшипник эксплуатируется при частых пусках, остановах и реверсах, масло должно быть более вязким.

В подшипниках скольжения преимущественно используются синтетические масла. В подшипниках качения вязкость материала определяется конструкцией детали. Например, в цилиндрических и шариковых подшипниках вязкость масла должна составлять не менее 13 мм2/с, в сферических и конических – не менее 20 мм2/с, в упорных – не менее 13 мм2/с.

Масла в подшипники поступают несколькими методами:

• Погружение (для низких и средних скоростей)
• Капельная подача (для быстроходных подшипников)
• Масляный туман (для высоких и сверхвысоких скоростей)
• Разбрызгивание (коробки передач, редукторы)
• Циркуляционная система смазки (высокие температуры и скорости)
• Струйная смазка (сверхвысокие скорости)

Пластичные смазки

Они представляют собой мази, которые служат для снижения трения. По сравнению с маслами они лучше удерживаются на вертикальных поверхностях, не выходят из контакта с взаимодействующими поверхностями и герметизируют смазываемые узлы.

Пластичные смазки применяют, если подшипники работают при малых, средних, высоких скоростях и/или ударных нагрузках. В отличие от масел, пластичные смазки имеют более широкую область применения и подходят практических для любых условий эксплуатации узлов.

В зависимости от факторов работы подшипников выделяют:

• Универсальные смазки
• Высокотемпературные смазки для подшипников
• Морозостойкие смазки
• Смазки для высокоскоростных подшипников
• Смазки для высоких и экстремально высоких нагрузок
• Смазки для оборудования пищевой промышленности
• Смазки для узлов, работающих под воздействием химически агрессивных сред
• Шумоподавляющие смазки

Пластичные смазки на 70-90 % состоят из базового масла (минеральное, синтетическое, полусинтетическое) и загустителя 10-15 %. В качестве загустителей используются различные мыла, продукты органического и неорганического происхождения и твердые углеводороды. Именно они позволяют смазке в состоянии покоя вести себя как твердое тело, а под воздействием нагрузок – как жидкое.

По составу пластичные смазки могут быть литиевыми, силиконовыми, полимочевинными и т.д.

Присадки и различные добавки составляют до 5 % от общей массы смазочного материала. Это могут быть противозадирные, антиокислительные, антикоррозионные компоненты и т.д. Для придания дополнительных свойств в смазку добавляют антифрикционные и герметизирующие вещества: порошки цинка, меди или свинца, графит, дисульфид молибдена и др.

По классификации NLGI консистенция смазочных материалов бывает следующей:

• 000 – вязкие и очень густые масла
• 00 – очень мягкие смазки
• 0, 1 – мягкие смазки
• 2 – вазелинообразные
• 3 – почти твердые
• 4 – зернистообразные
• 5 – твердые
• 6 – мылообразные

Данная классификация применяется только к импортным смазкам. В отечественных материалах она не используется.

По типу загустителя смазки могут быть мыльные (на основе солей карбоновых кислот), углеводородные (на основе тугокоплавких углеводородов), неорганические (на основе силикагеля, графита, асбеста и др.) и органические (на основе производных карбамида и кристаллических полимеров).

Твердые смазочные материалы

В чистом виде твердые смазки применяются только в подшипниках скольжения. Они образуют тонкий сухой слой, который снижает износ и трение. Подобные материалы используются в случаях, когда масла и пластичные смазки не соответствуют условиям эксплуатации и требованиям оборудования, например в вакууме, радиации и т.д. Они широко распространены в металлургии, приборостроении и машиностроении.

В качестве твердых смазочных материалов и покрытий на их основе используют политетрафторэтилен (ПТФЭ, тефлон), графит, дисульфид молибдена (MoS2) или мягкие металлы (медь, цинк и т.д.)

Дисульфид молибдена отличается низким коэффициентом трения и в атмосфере, и в вакууме. В инертной атмосфере он термостабилен при температурах до +1100 °С, но в контакте с воздухом применение материала ограничено температурами +350 °С…+400 °С. MoS2, в отличие от графита и ПТФЭ, обладает более высокой грузоподъемностью. Также материал при работе в вакууме заменяет графит.

Графит обладает низким коэффициентом трения и очень высокой термостабильностью (до +2000 °С). Адсорбированные пары в графите значительно усиливают его смазывающие свойства. Но в сухой среде, например, в вакууме, применение графита может быть ограничено.

При использовании графита при температурах ниже -100 °С следует обеспечить принудительное поступление адсорбированных паров к графитному смазочному слою, так как при отрицательных температурах его коэффициент трения увеличивается.

Из-за окисления при температурах +500 °С…+600 °С применение графита ограничено, но с добавлением неорганических присадок его можно использовать при температурах до +550 °С. В глубоком вакууме материал теряет свои смазывающие свойства, устойчивость к радиации и химическим средам.

Политетрафторэтилен (ПТФЭ) имеет очень низкий коэффициент трения как в атмосфере, так и вакууме. Его можно использовать при температурах от -100 °С до +250 °С. ПТФЭ не отличается долговечностью и высокой грузоподъемностью как другие материалы. Он не используется при высоких температурах, так как обладает низкой теплоотдачей и теплопроводностью, но имеет высокую стойкость к различным агрессивным средам.

Порошки мягких металлов, таких как цинк, индий, медь, серебро, золото и свинец обладают низким коэффициентом трения и в вакууме, и в атмосфере. Они широко применяются при высоких температурах до +1000 °С, а также для смазывания элементов с минимальным скольжением.

Газы

Газовые смазки – это смазки, при которых поверхности трения деталей, находящиеся в относительном движении, разделены газом. Для этого применяют воздух, хладон, неон и азот, а также низковязкие газы, например, водород. Данный вид смазывания применяются в турбокомпрессорах, газовых турбинах, ультрацентрифугах, оборудовании ядерных установок, узлах трения точных приборов.

Существует 3 вида газовой смазки:

• Газодинамическая
• Газостатическая
• Газостатодинамическая (гибридная)

Газодинамическая смазка разделяет поверхности благодаря давлению, которое возникает в слое газа из-за движения поверхностей. Она применяется в низконагруженных и высокоскоростных узлах, например подшипниках компрессоров и ротационных насосов, высокооборотных электродвигателей, ультрацентрифугах.

Газостатическая смазка разделяет поверхности, которые находятся в относительном движении или покое, благодаря газу. Он поступает в зазор между поверхностями под давлением в 0,3 МПа. Данный вид смазки применяется в узлах механических генераторов ультразвука, скоростных центрифуг, высокоскоростных шлифовальных головок.

Газостатодинамическая смазка универсальна. Она объединяет принципы работы газодинамической и газостатической смазки.

Как смазывать закрытый подшипник ступицы без разборки

Закрытые передние или задние ступичные шарикоподшипники имеют, как правило, металлические защитные шайбы, которые невозможно демонтировать без их повреждения. Из-за данной особенности, смазывать закрытые типы подшипников проблематично, но есть несколько лайф-хаков.

Совет:

Отметим, что в любом из способов нельзя полностью извлечь старую смазку. Рекомендуется не доставить старый смазывающей материал, а просто добавить новый.

1. Смазывание разогретым литолом через шприц с иглой.

• Нагреваем смазку в ванночке до жидкого состояния, но тут не допускается превышать максимальную температуру.
• Заливаем жидкость в медицинский шприц, и вводим состав внутрь через небольшой зазор между кольцом и защитной шайбой или между внутренними кольцами, как на фото ниже.

Примечание:

Если внутренние обоймы немного раздвинуть, то образуется зазор, в который под сильным давлением закачиваем новую смазку.

• Делайте «уколы» равномерно по всему диаметру.
• Отметим, что не все типоразмеры подшипников подойдут для данного метода.

1. Вдавливание смазывающего состава шприцом от тюбика. Процесс наглядно показан на видео. Сложность заключается в том, что сложно найти большой шприц подходящего диаметра.

Видео: «Смазывание закрытого пoдшипниka»

Видео: «Как смазать закрытый шарикоподшипник»

1. Используем промышленный пылесос и с помощью всасывания смазываем полость шарикоподшипника. Интересный способ, смотрите на видео.

Видео: «Смазка закрытого пoдшипниka через пылесос»

1. Демонтаж защитной шайбы. Производится острой маленькой отвёрткой или шилом.

• Аккуратно поддеваем кромку шайбы по всему диаметру.
• Старайтесь минимально деформировать уплотнение и не повредите резиновую кромку.
• Чтобы установить элемент обратно его необходимо выпрямить, затем ровно поставить шайбу на прежнее место.
• Подберите трубу или проставку, с таким внешним диаметром, чтобы кромка располагалась ровно по внешнему диаметру шайбы, как показано на фото.
• Далее потребуется пресс, чтобы вставить шайбу на место, или используйте тиски.
• При необходимости аккуратно отвёрткой запрессуйте кромку шайбы в паз.

Фотоотчёт:

Видео: «Как смазать закрытый ступичный пoдшипниk»

Примечание:

Из вышеперечисленных способов рекомендуется применять №4.